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人工智能赋能石化“智”造2025年05月28日 来源:
中国石化报 作者:
专业视角 作为中国石化旗下规模最大的炼化一体化企业,镇海炼化始终走在行业数字化转型的前沿。近年来,公司不断升级建设“智能工厂”,深度融合人工智能技术与石化生产场景,在设备安全、生产优化、质量管控、仓储物流等领域取得一定进展,为流程制造业的智能化升级提供了示范样本。 “模型化”提升设备安全与生产优化。镇海炼化以安全平稳与提质增效为核心,深化机理模型、专家模型、数学模型等运用。公司建设了设备健康管理中心,整合各种智能模块,实现100余套装置52万台设备全方位、多维度的智能展示和预警,在此基础上,通过基于AI的数据回归模型,开展以可靠性为中心的维修(RCM),建立包含46种不同转动设备类型的自有知识库,为后续可靠性分析、维修业务提效夯实基础。公司还运用S-GROMS、SKI、COILSIM等国产化人工智能工业软件,提升劣质原油加工能力,优化装置生产安排。2024年,公司进行了时序大模型与生产实际结合的验证,证实大模型在预警预测方面是可行的,接下来将进一步推动应用落地。 “无人化+智能化”重塑生产范式。智能化转型的本质是重构生产关系,让机器做机器擅长的事、让人做人该做的事。镇海炼化通过人工智能技术与工业场景的深度融合,努力向“外操无人化、内操智能化”目标迈进。在外操层面,通过智能装备替代人工,实现“无人巡检、无人仓储”。应用物联传感、智能机器人等,建设了无人值守变电所、无人泵站、无人行车、无人地磅等无人化场景;应用飞索智能巡检机器人,实现1.2万平方米球罐区全方位、全覆盖、全天候智能巡检;应用RGV环穿小车与仓储策略优化模型协同运作,建成无人聚烯烃立体库。在内操层面,努力提升装置优化控制水平,在乙烯、重整等装置实现在线实时优化,在4号常减压等7套装置建设全流程智能优化,通过“RTO-APC/IPC/AIPC-DCS”全过程闭环实现装置效益最大化。在镇海基地一期、二期建设过程中,将智能优化控制列为装置标准配置,与装置同步建设。 员工视角 作为一名设备技术管理人员,智能化平台的应用彻底革新了我的工作模式。以设备健康管理系统为例,通过实时监测振动、温度、腐蚀速率等关键参数,设备隐患缺陷识别效率得到显著提升,平台自动生成的腐蚀趋势分析和设备健康评估报告,让预防性维护更有依据。特别是移动端可实时接收报警信息,即使在夜间或节假日,我也能快速响应,安全管理压力小了很多。这些智能化应用带来的不仅是效率变革,还推动了管理理念升级——从依赖个人经验的“事后抢险”转变为基于数据分析的“全周期防控”,真正实现了智能技术与专业管理的深度融合。 ——镇海炼化炼油一部重整、芳烃设备技术员 王兆东
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