加氢处理是柴油产品重要的精制方法之一，通过对柴油原料进行加氢处理，可以将油品中的硫、氧、氮等有害杂质转变为相应的硫化氢、水、氨并分离去除。加氢处理还可以使柴油原料中的烯烃和二烯烃加氢饱和、芳烃部分加氢饱和，从而改善柴油的质量、提高柴油产品的稳定性及安定性。

    传统的液相柴油加氢精制技术普遍采用下行式液相加氢工艺，即柴油加工原料和氢气从顶端进入液相循环加氢反应器，由上而下流经反应器进行加氢反应。由于氢气与液体的柴油原料相比质量较轻，从上层进入后往往会“浮”在反应器上方，以大气泡的形式聚集在反应器顶部，难以跟随柴油原料流经反应器内部床层。同时，为保证反应体系中液相为连续相，必须在反应器内部使用复杂的串级压力控制系统，通过外力“强制”驱动溶解氢气的柴油原料向下流动，导致装置设备及结构复杂、装置投资成本增加，同时导致反应效率降低、装置氢能耗增加。

    为进一步降低炼化企业投资生产成本，2010年起，石科院和中国石化工程建设公司依托“十三五”国家重点研发计划“适应国6清洁柴油生产关键技术”，研发投资和能耗更低的液相加氢工艺。

    研发团队在底层技术原理方面大胆寻求突破，基于多年对柴油加氢精制过程的研究和认识，提出连续液相、分散气相加氢理念，构建上行式液相加氢工艺，即物料流动方向与传统下行式液相加氢工艺相反，将适度过量的氢气及溶解了氢气的物料由底端进入反应器，由下而上流经反应器。

    通过改变氢气和物料的流动方向，顺应氢气在反应器内自然“上浮”的趋向，研发团队从源头解决了氢气在反应器顶端聚集、不易随柴油原料流动的沉痼，使氢气以微小气泡的形式流经反应器床层，大幅提升了气液传质效率。连续的液相热熔大，还可以避免产生床层热点，使催化剂床层温度更加缓和。由于避免了大量无效氢气的循环，不仅能够有效降低整体能耗，而且能显著提升柴油产品收率，降本增效显著。

    基于上行式液相加氢工艺的创新，石科院形成了低能耗上行式双区复合液相柴油加氢（SLHT）技术。该技术将传统的液相循环加氢反应器升级为液相循环加氢反应与高压分离一体反应器，可在适宜工艺条件和催化剂作用下对柴油原料连续进行加氢、脱硫、脱氮、烯烃饱和、芳烃饱和等反应，生产出石脑油、航煤、柴油等多种产品。

    2023年，SLHT技术通过中国石油和化学工业联合会科技成果鉴定，业界专家一致认定该工艺总体达到国际领先水平，拥有自主知识产权，能耗较同类技术降低11.9%，节能降碳效果显著。2023年12月，该技术荣获中国石油和化学工业联合会科技进步一等奖。