？扬子石化芳烃联合装置实行全过程管理，动态调整操作措施，实现节能降耗。莫文琦 摄

    扬子石化芳烃联合装置

    1989年10月投产

    对二甲苯年产能45万吨

    目前能耗为564.34千克标准油/吨

    □凌 锋

    “去年，芳烃联合装置的氮气消耗量由原来平均每小时4500立方米降至3500立方米。”扬子石化芳烃厂厂长汪琦高兴地介绍，“这主要归功于新的管理措施，还有新材料、新技术的使用。”

    芳烃联合装置有60台贮罐，每次检修都要实施氮封罐，是公司的氮气消耗大户。为降低氮气消耗量，在此次检修过程中，扬子石化实行全过程管理，根据实际情况，动态调整操作措施。在贮罐改造前，技术人员每天跟踪分析数据，采用氮气脉冲置换、高低点同时置换等方式，减少氮气置换时间和消耗量；贮罐改造投用后，他们加强高远点检查，通过肥皂沫查漏与红外检测仪检测相结合，排查呼吸阀、泄压人孔、泡沫发生器、检尺孔、透光孔等静密封点泄漏情况，消除各类漏点52处。此外，管理人员还对部分贮罐采取“边收边付”运行方式，显著减少了贮罐系统的大呼吸氮气损耗。

    不仅新措施“给力”，新材料也成为芳烃装置节能降耗的新助力。3年来，扬子石化投资8000万元，改善炉群燃烧环境，为重整、加氢裂化和二甲苯联合装置炉群全部更换了新型保温、隔热材料。目前，加热炉的散热量大大降低，炉效较先前提升了12%。

    为降低能耗，芳烃联合装置管理人员有计划地淘汰了92%的高耗能设备辅材，彻底更换了一氧化碳装置转化炉和烟气换热器管箱的保温层，并对冷箱区域保冷管线进行了系统性的检查维护。与此同时，他们还更换了700米的制氢装置高温蒸汽管线，并对PDEB(对二乙基苯)溶剂吸附塔和抽提塔保温层进行更换，彻底解决了保温效率低的问题。此外，硫黄回收装置的氨管线保冷效果也得到了完善和修复，有效减少了能量损失。

    “目前，我们已经基本淘汰了高消耗的辅材，包括‘三剂’、炉群和大型塔罐内部的辅材，全部采用当下最先进、最环保、最节能的材料。”芳烃厂副厂长王庆峰介绍，新材料不但节能减排成效显著，而且使用寿命较过去延长了许多。自从采用了第三代新型吸附剂，在转化率提升的同时，吸附剂的寿命在原来基础上增加了3年。

    从今年开始，扬子石化又加强了SPM冲击脉冲技术的运用。采用新技术，监控仪表可以有效地监测甲烷泵的运行状态，及时提醒操作人员补充润滑脂，确保甲烷泵轴承状态良好，延长设备运行周期。同时，他们还增加了测量炉膛气压的新装置，采用热感应技术检测压力变化的频率，使加热炉的在线监控准确率大大提升。

    在新措施、新材料、新技术的“加持”下，扬子石化芳烃联合装置的一大批关键设备能耗不断降低，截至目前，已创造直接效益1390多万元。