本报讯 近日，中韩石化在环保技术领域取得突破，其3号催化装置成功将低浓度二氧化硫烟气脱硫脱硝过程中产生的亚硫酸钠固废转化为工业产品，纯度达到80%以上，实现“变废为宝”。这项技术每年可回收工业级亚硫酸钠3000余吨，减少固废处置费用500多万元。

    传统炼油生产中，催化裂化装置烟气脱硫脱硝环节产生的亚硫酸钠通过氧化，作为高含盐废水排放处理。中韩石化创新采用“高效布袋除尘+氢氧化钠/亚硫酸钠脱硫工艺”替代传统的钠法脱硫及废水氧化模式，不仅使二氧化硫和粉尘排放值优于国标，更大幅降低了高含盐废水排放量，排水量是废水氧化工艺的5%左右。该公司通过“一级塔浓缩+反应器盐析”工艺的技术升级，成功将亚硫酸钠提纯为工业产品，可广泛应用于食品添加剂、水处理剂等多个领域。

    “这项技术的核心突破在于解决了低浓度二氧化硫烟气吸收的结晶控制和碱平衡两大难题。”项目负责人介绍。技术团队对3号催化结晶单元实施三大改造：调整反应结晶器核心参数及进料模式；优化除雾器和烟道系统冲洗流程；改进结晶循环泵密封性能并增设在线监控，确保系统稳定运行。目前，装置各项环保指标排放均优于国家标准，副产品亚硫酸钠纯度稳定在80%以上。

    作为系统内首个实现高含盐废水生产亚硫酸钠资源化利用的炼油装置，中韩石化3号催化装置建立了“数字孪生+现场实操”培训体系，通过智能化管理确保了技术持续优化。该项目的成功实施，既破解了环保治理难题，又创造了可观经济效益，为炼化行业探索出了一条可推广的绿色转型新路径。

    （王 冲 舒 艳 李志军 ）