普光气田利用先进的监测技术实现地灾24小时在线监测及分级预警。图为员工在实时监控地灾情况。

    普光气田设备的国产化率已由初期的35%提高到目前的100%，成功实现高含硫气田关键设备“中国智造”

    在普光气田的科技馆里，一组对比鲜明的设备模型仿佛在无声诉说着国产化的壮阔历程。

    左侧是早期依赖进口的板式换热器，右侧是自主研制的波纹管换热器。面对“三高一深”（高温、高压、高含硫、超深层）的极端工况，普光气田构建起跨领域协同创新平台，联合36家科研院所、高校及设备制造商组成攻关联盟。

    “当时我们像指挥家一样协调各方资源。”普光气田工程设备管理部副经理刘锋回忆。地方高校的教授带着研究生驻扎普光气田，在真实工况下验证传热学理论。在地方设备制造企业的车间里，普光气田工程师参与调试柔性管板波纹参数。西南石油大学的模拟实验室24小时工作，只为找到最优的注采方案。这种产学研用深度融合的模式，催生出第二代尾气焚烧余热回收锅炉、柔性管板换热器等一系列创新成果。

    以余热锅炉为例，进口设备采用直筒式燃烧室，热效率仅78%。攻关团队另辟蹊径，通过增加12组导流片，使高温烟气形成螺旋流动，就像给烟气装上旋转楼梯，停留时间从1.2秒延长至4.5秒。创新带来的效益令人振奋：蒸汽产量从每小时18吨跃升至23吨，能耗降低12%，而国产设备价格仅为进口设备的38%。该技术通过国际认证后，泰国某石化项目一次性订购4台，合同金额2000万美元。

    如今，普光气田制造的克劳斯反应炉不仅占据国内90%市场份额，而且成为哈萨克斯坦、伊朗等国的采购标准。“几十个品种、上百种规格的抗硫管材和核心设备，都已相继烙上‘中国印’。”普光气田物资保障部经理刘宗炜说，气田设备的国产化率目前已由初期的35%提高到100%，成功实现高含硫气田关键设备的“中国智造”。