油气装备与国外先进水平存在差距，在国际高端装备市场竞争力不强

    近年来，尽管我国油气装备取得了重大技术突破，但大多数油气装备制造技术仍落后于国际先进水平。目前我国石油钻机尽管产量较大，但品种相对单一，特种钻机的设计和生产能力落后，“一键式”自动钻井研发生产刚刚起步，国产核心基础零部件（元器件）、关键基础材料的质量和可靠性尚难以满足需要，顶驱、发动机组、液压、电气控制装置等配套的关键件仍依赖进口。智能导钻技术尚未形成体系，关键组件主要从国外引进或直接由国外公司提供技术服务。高效破岩钻头、大扭矩螺杆、随钻地层探测仪器、旋转导向系统等工具装备在性能、可靠性和工作寿命等方面与国外先进水平还存在差距。

    油气装备产业集中度和专业化水平不高，效益和规模还不匹配

    我国油气装备制造企业数量多、规模小、区域布局分散，产业集中度较低，企业间缺乏有效的分工和合作，重复建设现象突出，缺乏强大的竞争力。这也导致我国油气装备产业生产成套大型设备的能力较弱，产品附加值和产业效益有限。

    油气装备产业市场不规范，企业竞争力明显两极化

    油气装备市场从有效的知识产权保护到市场运作，仍然存在操作不规范、不按市场规律办事等诸多问题，严重阻碍行业快速发展。在低端装备制造领域，由于行业进入门槛低，大部分产品处于产能过剩状态，降价是企业最主要的竞争手段。部分企业没有研发能力，产品研发和制造工艺改进能力有限，主要以仿制组装为主，产品档次和质量难以提升，不得不持续降价求生存，形成恶性循环。

    装备自动化智能化程度不高，数字化转型赋能不足

    我国油气装备自动化、智能化、信息化与国外有较大差距，装备自动化决策系统还处于监测、预警等阶段，在仿真模拟、公共数据分析平台及钻井全闭环连接等方面差距较大，技术处于跟跑阶段。油气装备研发制造过程的数字化、智能化进程推进缓慢，集成管理系统环境搭建研究较少，尚未对智能生产单元、智能生产线及智能车间集成管控进行完整研究。制造技术还处于传统的机械化阶段，自动化设备尚未实现集成应用，仍然采用大量人工和半自动化机械设备，缺乏核心专业智能生产单元、智能生产线及智能车间，与欧美及日韩国家存在较大差距。