本报讯 3月14日，胜利油田河口采油厂义184-斜2井压裂施工结束后，采用2毫米油嘴自喷生产，累计生产原油200吨。据了解，这是义184区块开发的第72口井，经过3年的开发，累计产油30多万吨。

    成绩的取得归功于胜利油田河口采油厂与胜利石油工程公司探索的合作开发、效益分成模式，为未动用储量开发提供了新途径。

    2013年，义184区块投入开发，由于初期产量高、递减快，被技术人员形象地称为“有初产，没累产”，经过测算没有效益，只能暂时搁置。面对义184块3000多万吨的储量规模，看得见、拿不到，技术人员苦于找不到降低开发成本的方法。

    2018年，胜利油田决定将在单井上应用成功的合作开发模式，推广到义184区块。采油厂提供区块，胜利石油工程公司提供技术。

    该厂未动用储量主任师刘国宁算了一笔账：“我们首先进行的就是技术优化、降低成本，单井费用由1700万元降到1400万元，开采成本每桶60美元，技术上降成本到头了。”2018年油田下达的硬指标是开采成本每桶40美元。

    该采油厂打破以往惯性思维，对方案设计不断优化，对钻井投资进行瘦身，对压裂模式实施再造。“我们提出采用非标套管完井、套管压裂等模式，多种创新模式将单井开采成本降到900万元。”刘国宁说。

    2018年3月，义178-斜2井进行试验开发，初期日产47吨油，目前依然自喷生产，累计产油4.5万吨。

    “我们实现了技术上创新，形成非标套管完井、压裂工艺、油层保护等一系列配套技术；实现了管理上变革，建立了一套合作开发、效益分成的全新工作模式。”胜利油田高级专家徐福刚说。

    第一口井的成功更加坚定了合作开发的信心，合作过程中形成的技术创新、管理变革也引领油田未动用储量开发。2019年，河口采油厂成立胜利油田首家未动用储量开发项目组，集中地质、工艺、地面、企管、作业、计划等部门优势力量，对全厂的未动用储量进行效益开发。

    为了寻找义184区块补充能量的方式，河口采油厂走出去、引进来，与高校、公司展开技术交流，成功引进压驱技术，将注水泵直接搬到了井场上，减少了压力损失，保证了超高压注水的效果。在义7-4井试验成功后，他们迅速推广压驱技术，目前已在渤南油田、大北油田等区块应用，为低渗透油藏效益开发打开了新的思路。

    几年间，胜利油田河口采油厂成功攻克压驱、边底水稠油降黏一体化、含硫储量开发等一系列技术，为未动用储量开发扫清障碍，并推广应用到其他区块。

    （王杰远 王林涛）