镇海炼化快速烧焦和正常烧焦进程对比

    本报讯 2月6日一大早，镇海炼化3号裂解炉进入烧焦作业，外操胡勇小心地打开第一只空气阀，顺时针旋转了半圈，走向下一只空气阀。为裂解炉送空气的阀门共有6只，在24小时内，根据快速烧焦25个步骤，外操将不断调整进入裂解炉的空气量，从30千克/小时到4000千克/小时，逐步完成烧焦任务。

    裂解炉运行一段时间后，炉管会结焦，要保证长周期稳定运行，必须进行烧焦操作。一般单台裂解炉所需烧焦时长接近两天，而这一次3号裂解炉烧焦只用了24小时就完成了，这是镇海炼化“东海炉王”创新工作室2021年的创新成果。

    炉管上的结焦绝大部分都是碳，烧焦简单地说，就是碳和氧气反应成为二氧化碳，烧焦过程中，炉管内的情况是看不到的，只能通过出口二氧化碳浓度来分析判断。“一开始就把空气阀开到最大并不能快速烧焦，太剧烈的反应会让焦块脱落。”创新工作室成员何冰彬说。焦块脱落就像“血栓”一样，会堵塞炉管，不但影响烧焦进程，而且影响裂解炉的长周期运行。

    怎么能够做到既快又安全呢？2017年创新工作室成立之初，就把目标对准了这块“硬骨头”。当年，镇海炼化和北化院合作进行快速烧焦试验，试验时积累了一部分的数据。然而，百万吨乙烯的裂解炉一共有12台，因为炉子的原料不同，烧焦的数据也不同，优化烧焦程序显然需要大量的数据支撑。

    此后，每次烧焦时，创新工作室都加大数据监测力度，4年时间，创新工作室收集和烧焦相关的数据1.86万个。他们在软件上模拟烧焦进程，将25个烧焦步骤一一拆分，通过数据分析和攻关研究，调整空气和蒸汽量、烧焦温度等参数，优化每个步骤的时长和时间节点，形成了新的烧焦方案。

    新方案与旧方案相比，实现了烧焦过程提速。2021年3月，快速烧焦方案在5号裂解炉烧焦期间首次完成试验，耗时23小时，这台重油炉烧焦的时间缩短了一半。“之前每周只能完成2台裂解炉烧焦，现在可以提升到每周3台，在节能降耗上的意义尤其重大。”何冰彬说。

    数据统计显示，实施一次快速烧焦，可以节省燃料气34.5吨、中压蒸汽600吨，可节能83.4吨标准油。2021年全年，镇海炼化实现快速烧焦14次，实际节能1200吨标准油。在能效提升与技术创新攻关的助力下，2021年乙烯装置吨乙烯综合能耗为489.73千克标准油，创投产11年以来最好成绩。（卞江岐 徐 欣）