中原油田科研人员在探讨智能分采技术。陈 涛 摄

    □杨 敏 刘晓敏

    近年来，中原油田全力建设“技术先导型”油田，深入实施创新发展战略，围绕“卡脖子”难题出实招、求实效，以“产学研用”深度融合为路径，构建“基础研究-技术攻关-成果转化”的创新链条。2024年油田申请发明专利170项，获省部级科技进步奖13项，推广成果转化示范项目15项，获得河南、四川两省科技进步一等奖，走出了一条科技赋能、创新驱动的转型之路。

    破解“卡脖子”难题，锻造核心竞争力

    “原油含水率是油井生产管理与评价的一项重要指标，对及时掌握油井生产动态、实施油藏开发措施等均具有重要意义，”中原油田自动化控制技术专业专家田芳勇说，“当前，原油含水率的测量方法主要有离线测量和在线测量两大类，存在周期长、效率低、成本高等弊端。”

    中原油田耗时3年进行技术攻关，研发出覆盖量程0~100%、经济适用的含水率自动监测装置，经过现场试验、调试改造、技术升级等一系列操作，已批量化生产、推广，一举实现了井口产液含水率在线全量程的准确测量。

    面对老油田资源递减、复杂油气藏开采技术不足等挑战，中原油田将目光锁定在核心技术的突破上，以“科技强企”破局。

    东濮老区开发近50年，受断块破碎、盐层发育等多方面因素影响，井况问题较为突出，存量故障井率最高达32.2%，严重破坏了井网基础，影响油田的效益开发。为此，中原油田自主研发油水井高效修井技术，创新应用低成本解卡打捞、多级防卡整形等技术，平均单井缩短施工周期7天，年减少大修井数量达30口，修井成功率保持在95%以上。该技术不仅获河南省科技进步奖，更被列入中国石化重点推广目录，为夯实油田稳产基础提供了技术支持。

    在智能装备领域，中原油田瞄准修井作业效率瓶颈，成功研发了“智能液压举升装置”。

    以往，在传统的修井过程中，遇到油管或套管卡住的情况，往往需要强大的力量来实现解卡，而现有的小修修井设备负荷能力有限，大修修井设备则施工操作不便。

    “该装置1600千牛的举升能力填补了中国石化井下作业行业内技术空白，首次应用于濮1-318井即实现高效解卡，将复杂井修井周期缩短75%，成为开拓外部作业市场的 ‘硬支撑’。”中原油田采油气工程服务中心工程技术研究中心经理柴志刚介绍。

    矩阵式攻关，聚创新合力

    中原油田深谙协同创新之道，与中国石化石油勘探开发研究院、中国石油大学（北京）等17家研究院所及高校签订战略合作协议，组建“矩阵式大兵团”攻关团队。

    矩阵式大兵团技术攻关模式是一种以系统化组织、跨学科协同、资源高效整合为核心的科技创新机制，旨在破解复杂油气开发中的技术难题。

    组织架构上，纵向分层，以勘探开发、工程技术、新能源等七大领域为纵轴，设置学科团队，聚焦关键节点攻关；横向联动，按基础研究、技术攻关、现场试验三阶段布局，联合高校、研究院所集智攻关，形成“产学研用”一体化链条。

    合作方式上，中原油田采用“科研+专业化+生产”技术合作模式，一体统筹油田内部资源协同，以工程院为主体，组织联合采油气、地面工程抢维修等专业化单位分别与采油厂、储气库管理中心签订技术合作协议，油气生产单位“出题目”、选区块、提需求，科研单位负责研发、方案、质控和技术指导，专业化单位发挥人力、装备、能力优势优化组织实施，全生命周期、全业务链条协同转化迈出坚实步伐。

    打通“最后一公里”，让成果回归生产现场

    科技成果若不能落地，便是“空中楼阁”，中原油田创新构建技术成果转化机制。

    在前端孵化上，中原油田设立“创新成果孵化基地”，健全成果孵化平台，统筹油田内部实验资源，推进石油地质实验中心、石油工程实验中心、油田质检机构、现场实验室联动融合，打通“应用研究-小试开发-中试应用-市场推广”全流程创新链关键环节；在中端推广过程中，设立七大领域成果转化示范项目，优选特色技术示范区块，明确油田机关牵头部门，技术实施单位与成果落地单位联动推进，促进技术迭代、工艺改进和产品升级；在后端迭代上，建立“回头看”机制，跟踪成果应用，根据实际应用情况组织研发人员与技术部门进行联合优化，将技术成果进行迭代升级。

    未来，油田将继续深化“产学研用”协同，加速绿色低碳技术突破，取得更多“从0到1”的原创成果。