本报记者 夏 梅 通讯员 刘文锦

    随着3D打印机嗡嗡作响，粉丝一般粗细、五颜六色的聚乳酸原线输入进料口，在喷头来回逐层喷涂下，一个个形状各异、纤毫毕现的零部件逐渐成型。在江汉油田吴继农石化名匠创新工作室，各个方面的创新都离不开3D建模打印技术。围绕解决油气生产难题，工作室把3D建模打印技术发挥到极致，有效加快创新节奏、降低创新成本、加速人才培养。

    “引进机械化修井设备后，整个作业面抬高，需要配套的站台，员工才能进行作业。”吴继农介绍，井场自动化和机械化是大趋势，而配套站台则是制约机械化修井设备推广应用的一大难题。

    为此，工作室发挥3D建模打印技术优势，反复进行性能试验。“我们建了4种模型，不断设计、做样品试验、优化，选了最好的一个，现在已经迭代到第三代，拆卸组装运输都很方便。”吴继农介绍，“仅用一个月时间，我们便完成了组合式站台的设计加工，设计周期较以往不使用3D建模打印缩短20多天。”

    如今，他们已生产组合式站台20余台，应用到100多口井的现场施工中，让机械化修井项目至少提前半年进入施工现场，在提高生产效率的同时，减轻了员工劳动强度。

    以往，一项成果从设计图纸到完成机械加工需要相当长的时间。在加工成品试验环节，如果出现不满足现场需求的情况，还需要对产品进行重新设计和加工，导致研发周期延长。如今，借助3D建模打印技术，工作室成员可在三维图形设计完成后，直接将成品打印出来，通过对实物的观察和试用，快速发现产品设计缺陷，并进行设计改进完善、重新打印，有效减少重复性机械加工环节，缩短创新周期，让员工的创新想法快速从“纸上谈兵”变为现实。

    3D建模打印在加快创新节奏的同时，还能降低创新成本。“做一个组合式站台要两三万元，我们用3D建模打印只要一两百块。”吴继农介绍，他们完成设计后利用废旧钢材做站台，也节约了加工成本。

    工作室还将3D打印的零部件进行组装，运用到创新成果中，解决生产难题。他们创新设计的全自动油管内径检验规，不仅在设计、样品试验环节采用3D建模打印技术，而且检验规内部各种小零件80%以上都是用3D打印技术打印出来的，轻巧方便且成本极低。

    3D建模打印技术亦能在员工培训上发挥作用。江汉油田采服中心在涪陵工区拓展试采业务，有60名转岗员工需要进行上岗前培训。“如果去现场培训，有安全隐患，耗时长，成本也上去了。”吴继农说。面对这一难题，工作室用3D建模打印技术制作页岩气试采井场沙盘，将试采施工现场“搬进”课堂，实现了理论授课与实际操作的有机结合。

    “有哪些设备，流程什么样的，现场注意事项有哪些，甚至闸门拧几圈，都可以通过模型来教学。”吴继农说。这60名转岗员工对照模型学习，收到良好效果。目前，他们已熟练掌握现场操作流程，全部到岗。

    去年以来，工作室利用3D建模打印技术进行培训200多人次。