我国清洁汽油的发展经历了高标号化、无铅化、降烯烃、低硫化等阶段，清洁柴油的发展经历了低硫化、低芳化、高十六烷值、高润滑性的阶段。在我国油品质量快速迭代升级的过程中，中国石化领衔研究并建立了世界先进的车用汽柴油标准体系、开发了定向调控汽柴油组成的各项工艺及系列催化剂，为我国车用汽柴油质量升级提供了完整解决方案。

    铺就车用汽柴油标准快速升级之路

    我国汽油质量的快速升级始于上世纪90年代。1992年，我国首次提出汽油无铅化，1997年起在大城市首先供应无铅汽油，2000年在全国范围内实现了无铅化，无铅化历程仅用了短短4年。

    油品标准需要满足相应的排放标准需求。国1之前，我国汽油池的烯烃含量是欧洲标准的4倍，硫含量是欧洲标准的近10倍，芳烃含量不到欧洲标准的一半，汽油质量与世界水平有显著差距。2000年后，我国汽油实现了从国1到国6阶段的快速迭代升级，到2019年全国实施国6阶段汽油标准GB 17930，彼时实施的国6A阶段排放标准与现欧洲执行的欧6C限值相比，CO污染物的限值严格了30%，国6B阶段限值达到美标ULEV70（2017年）控制水平，属于世界先进水平。过去的20多年，我国以平均3.5年一个阶段的步伐迅速与国际汽油质量水平接轨，远超欧美日等发达国家的油品质量升级速度。

    与此同时，中国石化主导开展了我国柴油标准升级的系列研究工作。石科院组织中国石化炼厂、汽车和发动机制造厂商进行了大量台架和行车试验，对GB 252进行了修订，并建立了针对柴油车辆使用的车用柴油国家标准GB 19147，对我国柴油按照用途进行了细化。2009年发布实施满足国3排放标准的车用柴油标准，2013年快速升级到国4、国5阶段，2016年发布国6阶段柴油标准。截至目前，我国柴油标准已经达到或超过欧盟和美国同类标准水平。

    为国家汽柴油标准制定提供支撑

    20余年来，中国石化持续为国家汽柴油标准的制定献计献策，累计试验里程超过千万公里、试验油近150种，开发并建立起具有中国特色的国1至国6阶段汽柴油标准体系。

    1993年，中国石化开始进行符合我国国情的配方汽油研究。2000年，中国石化通过行车试验确定了国1阶段汽油标准指标。

    2003年，中国石化主持并完成国家“十五”科技攻关计划课题，制定了国3阶段汽油标准中的烯烃和芳烃含量限值，开独立自主制定我国清洁车用汽油标准先河。另外，中国石化在此阶段把车用柴油标准从轻柴油标准中独立出来，首次制定车用柴油标准，对我国提高柴油质量具有重要意义。

    2006年起，中国石化联合中国石油、日本丰田等十余家单位共同承担国家“十一五”及“十二五”科技攻关计划课题。通过调研我国当时燃油池主要质量情况和未来指标需求，有针对性地开展了理化试验、模拟试验、台架试验及整车试验等专项试验，制定了符合国家第四、第五阶段排放要求的GB 17930《车用汽油》和GB 19147《车用柴油》标准，为我国制定清洁燃料质量升级方案提供了指导。

    2017年起，中国石化研究了不同组成与性质的汽柴油对排放的影响，并根据研究结果设计了满足不同需求的汽柴油配方。同时，还研究了不同乙醇含量对排放和燃油经济性的影响，以及全国乙醇替代现行含氧化合物之后的排放变化情况，为国家相关部门制定未来乙醇汽油实施政策及相关标准提供了数据支持。

    技术升级，创新赋能

    中国石化针对我国以催化裂化为主的加工工艺特点，由石科院等科研机构自主研发出一系列生产高质量油品的关键技术。

    汽油中的硫燃烧后会产生硫化物。中国石化从降低催化裂化汽油中的硫含量入手，开发出催化原料加氢预处理催化剂及工艺技术、渣油加氢与催化裂化优化组合改善汽油质量的RICP技术、降低催化汽油硫及烯烃的RIDOS技术、催化汽油选择性加氢脱硫系列化技术，大幅提升了油品的清洁性。

    汽油中的烯烃会导致油品在储存过程中氧化并生成沉积物，降低发动机使用性能，产生氮氧化物、二烯烃等有毒排放污染物。中国石化为此开发降低催化汽油烯烃的MGD、MIP及CGP技术及配套催化剂。同时，通过引进消化吸收再创新，开发出世界独有的S Zorb技术。

    辛烷值是衡量汽油质量的重要指标之一，汽油的辛烷值越高，其抗爆震性能越好。中国石化开发先进的硫酸法烷基化技术、固体酸烷基化技术、连续重整生产高辛烷值汽油组分成套技术及C5/C6异构化技术等，为市场提供高质量油品，优化了我国汽油池结构。

    此外，中国石化还针对我国原油品种多、质量杂的特点，开发出原油管道调和技术、汽油管道调和技术及炼油过程中的先进控制系列化技术，通过智能化手段实现了油品生产过程的安稳长运转，保证了油品质量的稳定控制及低成本生产。