吴 铮  陈伟伟

    金陵石化自去年建成国内石化行业首个碳排放监控系统以来，不断完善碳排放计算模型，在整合已有物料管理、能源管理、化验分析等数据的基础上，及时增加外购电量、煤炭消耗等数据，碳排放量计算更加全面准确。今年上半年，该公司累计单因能耗排名跻身炼化企业前三。

    “有了这个系统，通过查看大小不一的圆泡泡，装置碳排放情况一目了然，借助大数据分析方法，查找偏差原因，可以帮助我们更有针对性地优化装置运行。”该公司常减压装置技术员毛月说。现在，管理人员只要登录该系统，就能够全方位、全过程监控70多套生产装置碳排放情况，并从企业整体、生产装置两种不同的碳排放管理思路进行核算及分析。碳排放如果超过一定范围，系统就会立即向管理人员发送短信、邮件进行提示。管理人员可快速锁定异常装置，立即安排装置人员查找原因，及时进行处理。

    在使用过程中，他们根据实际情况进行动态优化，持续提高数据准确性。“我们完善了数据自校验模型，系统根据能源消耗偏差量，自动判断碳排放数据的合理性，对异常数据进行剔除、自动校正。”金陵石化信息专家熊正凤说。

    面对海量、繁杂的数据，系统攻关团队与碳排放管理员深入现场对接，逐项分析炼油板块、化工板块、自备电厂、外购电量、煤炭消耗之间的互供和冲销扣减关系，逐一核实每套装置、各运行部、各板块的能源消耗数据来源，反复修改各种排放源的排放因子计算规则，完善了催化烧焦、重整催化剂烧焦、煤渣量、火炬气、酸性气碳含量等20余种能源介质碳排放折算模型，优化了不同口径碳排放计算扣减、数据接口、抓取及处理程序，实现碳排放实时动态及构成分析的自动化呈现，数据准确率超过98%。

    “我们建立一个系统不能是‘一锤子’买卖，而是要根据实际需要不断优化，通过数字化手段提升公司碳排放管理科技创新应用水平，驱动数字化与业务深度融合，有效提升企业转型发展综合实力。”该公司信息化与计量中心经理杨超说。