气田员工在讨论钻井技术改造问题。蒋 瑜 摄

    □本报记者 戴 莹 实习记者 陈思云

    “我们有30多口气井取消了测井项目，单井平均节约钻井费用72万元，仅此一项就节约费用2000多万元。”日前，在谈到钻井工程提速“瘦身”效果时，江汉油田涪陵页岩气公司钻井工程项目部高级主管宋争开心地说。

    今年以来，江汉油田涪陵页岩气公司按照“四提五化”的工作要求，本着“不多打一米无效进尺、不多下一寸无效套管”的原则，采取管理优化、技术改进、模式创新等多种措施，实现了钻井工程提速“瘦身”。截至目前，涪陵气田累计进尺29.19万米，同比增加1.91万米，钻井工程单井费用同比大幅下降。

    管理优化，打开效益之门

    6月12日，焦页31-6HF井刷新钻井施工周期最短纪录，涪陵页岩气公司迅速召开工作交流会，分析气井提速原因，优化下一步措施。

    “我们建立学习曲线分析制，不断分析总结经验，钻井流程持续优化并实现降本。”宋争介绍。

    为什么要建立学习曲线？

    宋争解释道：“通俗地说，就是选取班级里成绩最好的几个孩子，以他们为标杆，分析他们提高成绩的有效方法，总结经验，设立各科的目标值，学习推广固化，从而提高全班学习成绩。”

    为设好学习曲线，涪陵页岩气公司分片区优选焦石坝主体区上部气层井、加密调整井，江东、平桥与白马等区块钻井标杆井，以各区块3口标杆井的平均钻井周期为标杆值，建立优快钻井指标数据库，细化机械钻速、钻时、完井周期、钻完井费用、米费等各项参数，确定各区块钻井标杆值，确立提效降本目标，并下发给各钻井公司。

    “指标的设立要符合实际，要让各钻井公司跳起来能摘到桃子。”宋争表示。

    油基泥浆运用于三开钻井，时常发生漏失，而现有堵漏材料适应性较差，影响钻井提速提效，且增加施工成本。该公司和施工单位一起，通过分析标杆井，选取安全高效的适合油基泥浆的水泥浆堵漏体系在气田推广运用，填补了国内油基钻井液防漏堵漏的技术空白，增强了堵漏效果，降低了施工成本。

    该公司仔细分析近年来钻井施工纪录井的情况，设立了大排量、高钻压、高钻速等“激进”参数目标值，在气田推广运用，提高了钻速、降低了施工成本。

    今年以来 ，该公司通过设立学习曲线，选取最优参数组合，焦石坝主体区块的机械钻速由11.01米/小时提高到12.35米/小时，平均钻井周期缩短10%，单井钻井成本降低5%。

    技术升级，用好效益之器

    技术改进是实现钻井工程提速提效和“健康瘦身”的有效手段，涪陵页岩气公司联合石油工程公司，坚持“一井一策、一层一策、一块一策”，针对气田不同区块的地质特点，持续开展“井工厂”“一趟钻”“去通井化”等钻井技术攻关，助力钻井工程提速提效降本。

    “井工厂”钻井技术可对一个平台多口井进行同开次钻井，减少钻机“倒、搬、立”程序。相同开次的钻具组合、钻井液均可重复使用，无须更换，还减少了修建防喷池、污水池等设施。

    今年以来，随着老区立体开发调整力度的加大，该公司持续改进“井工厂”钻井技术，气田“井工厂”钻井施工由以前的“四、六、八”小型“井工厂”模式，扩大为“八、十二、十六”等大型“井工厂”钻井施工模式，其中，焦页12号扩平台打了16口井，提效降本明显。

    “一趟钻”技术是指在气井钻进施工中，仅用一只钻头、一根螺杆，一次性地钻完每开次的进尺，这项技术能免去中途换钻的程序，节省起下钻时间，延长纯钻时间，大幅降低钻井成本。

    由于气井设计井深都较深，起钻、换钻要花费一两天，甚至三天以上，多钻一天，就要多花费七八万元。

    该公司不断升级“一趟钻”钻井施工技术，深入开展钻头、螺杆选型，引入旋转导向设备、水力振荡器等新工具，不断优化钻井工艺，有效解决施工中存在的造斜能力不足、水平段托压严重、起下钻频繁等技术难题，形成了“一趟钻”配套技术。今年以来，涪陵气田有20口井实现水平段“一趟钻”，大幅提高了施工效率，降低了施工成本。

    该公司还念好技术“简化经”，持续推进钻井工程“瘦身减肥”。他们根据一期钻井经验，结合老平台浅表层地层情况，在确保安全的基础上，取消部分钻井导管，平均每个平台钻井周期缩短3~5天。

    该公司将二开中完层位提前，减少技术套管使用量，缩短钻井周期，节省材料费用；全面推广应用“去通井化”技术，即二开、三开在最后一趟钻中免去通井工序，起完钻直接下技术套管，单井节约周期1.5天，单井节约费用18万~20万元。

    模式创新，拓宽效益之路

    “我们在白马区块首次尝试石油工程总承包模式，提速提效降本效果十分明显。”宋争说。

    白马区块是涪陵气田“十四五”重要的增储上产阵地，由于地质条件复杂，前期呈现开发效益偏低的局面。

    为了加快产能建设进度、减少投资、探索效益开发新模式，去年底，涪陵页岩气公司与具备全产业链施工能力的江汉石油工程公司合作，启动了白马区块井组石油工程总承包。江汉石油工程对白马区块评价井组焦页106号、107号、146号平台的10口开发评价井钻测录试系统工程进行大包，承揽钻井、测录井、压裂试气施工等全部工作。

    在工程总承包中，涪陵页岩气公司和江汉石油工程公司充分发挥一体化管理的作用，有效促进提速增效，节约投资。

    以往，由于各井的施工方不是同一家单位，该公司需要与各家分别签订合同，“政出”多头，施工新旧环节交接工作烦琐。新管理模式推行后，该公司将所有钻井、测录井承包给同一家工程公司，打造一体化管理体系，由施工方统一调度，减少交接时间和停等时间，有效提高施工效率，“一揽子”解决了白马区块的开发难题。

    涪陵页岩气公司细化考核细则出台后，江汉石油工程主动加压，在推行“零导管”试验、“一趟钻”、优化钻头与螺杆选型、采用大排量高钻压“激进”钻井参数的基础上，创新思维，引入远程智能化钻井操作系统——“铁钻工”，进一步提高钻井速度 ，降低施工风险和成本。

    白马区块自实施工程总承包以来，提速提效显著。在井深加深和水平段延长的情况下，全井钻井周期由97.13天缩短至60.5天，平均机械钻速由7.08米/小时提高至9.64米/小时，多次刷新最短钻井周期纪录。