□李备鑫 卢 鹏

    10月17日，由石化机械自主研发的智能压裂控制系统在涪陵国家级页岩气示范区成功实现规模化工业应用，标志着L3级智能压裂控制技术正式迈入工业化落地阶段。整套技术体系的智能化、自主化、精细化处于国内领先水平。

    此次规模化工业应用是集团公司智能压裂装备侧+软件侧两条线同时推进的结果。由石化机械自主研制L3级智能压裂控制技术是装备线，实现泵组、混砂、混配、施工流程转换的全链路自适应工况控制、砂堵风险秒级自动处置；工程院FracAgent智能压裂软件是软件线，用于支撑L3级智能压裂施工参数的自主决策。控制系统执行“车怎么开”，而FracAgent用AI完成压裂方案生成、参数寻优、砂堵预测，决定“车该往哪开”，两者结合形成“装备自主执行+算法自主决策”的完整L3级闭环。

    石化机械创新研发全链路智能电驱压裂控制系统，实现全机组、全流程、全工况的数据互通与协同联动。同时，搭建压裂专属大数据共享平台，构建设备数据、工况数据、工艺数据的全链路流转体系，为智能化自主作业筑牢数据底座，实现压裂施工标准化、精准化、智能化运行，让压裂作业由“凭经验操作、靠人工调节”转变为“算法驱动、数据决策、自主施工”。

    今年3月，石化机械四机赛瓦公司技术人员与胜利井下项目组进驻胜利油田坨718井组，首次实现了一键压裂。随着操作人员轻点启动按钮，14台电驱压裂泵橇同步响应，排量、砂比、液体黏度自动精准攀升，供液、输砂系统无缝切换。3小时后，随着最后1立方米压裂液注入地层，压力缓缓回落，所有施工参数完全符合设计要求。

    首次工业化应用后，技术团队为了完全实现L3级自动驾驶、让设备“听指挥、齐步走”，对硬件和软件进行改造。技术团队深度融合压裂底层机理，迭代升级定排限压、基于历史经验寻优（LSTM）液位预测等数十个控制算法，攻坚突破L3级智能压裂控制技术。

    10月，L3级智能压裂控制技术在涪陵国家级页岩气示范区应用，该控制系统具备工况自主感知、模型自主迭代、参数自主整定、风险自主闭环四大核心能力，与工程院智能决策、智能预警平台双向互通、闭环联动，能够提前300秒识别砂堵前兆特征；针对瞬时暴发的恶性砂堵工况，实现秒级自动停砂联锁闭环处置，有效攻克了涪陵页岩气田砂堵突发性强、应急处置难度大的行业难关。

    本次现场累计完成21段智能压裂施工，总液量控制精度优于1%，无人操控时长占比超95%，为国内页岩油气压裂作业向数智化、无人化、精细化方向转型，提供了可复制、可推广的控制装备方案与标准化施工范式。