嘉宾   中国石化石油工程技术研究院测控技术及装备研发中心副经理 李永杰

    ●对比斯伦贝谢、哈里伯顿等国际油服巨头的技术布局，我国油气光纤传感在基础研究、工程化应用、产业链配套等方面存在哪些差距？

    答：与斯伦贝谢、哈里伯顿等国际油服巨头相比，我国油气光纤传感技术整体仍处于“中端有优势、高端受制于人”的局面。在基础研究层面，我国原理算法水平已接近国际前沿，但高端光芯片、耐高温耐腐蚀特种光纤、井下光电密封连接等核心器件仍高度依赖进口，极端环境下的长期可靠性不足。在工程应用层面，超深井、页岩气、深海等复杂场景中，系统稳定性、全生命周期免运维能力及基于AI的数据反演精度与国际先进水平存在明显差距。在产业链配套层面，核心环节存在“卡脖子”问题，产学研用协同不够顺畅，软件平台与闭环服务生态不完善。

    2026~2030年是我国油气光纤传感技术实现突围的关键窗口期。一方面，国内非常规油气、超深井、碳捕集利用与封存（CCUS）等规模化应用需求迫切；另一方面，核心器件国产化突破正在逼近临界点，更有国家能源安全政策的强力支撑。如果抓住这一窗口期，着力提升极端环境下的工程可靠性，完善全链条协同与标准体系，我国油气光纤传感技术有望实现从跟跑到并跑甚至局部领跑的跨越。

    ●光纤传感技术应如何与数字孪生、人工智能、云计算等数字化转型战略融合，从而真正实现智能油气田的愿景？

    答：在迈向智能油气田的进程中，光纤传感技术正扮演着“感知神经”的关键角色。其核心路径是以井筒、油藏、管网全场景部署的分布式声波传感（DAS）和分布式温度传感（DTS）为基础，实时采集高时空分辨率的振动、温度、应变、声波等海量数据。这些数据被接入云端平台，通过云计算完成信号解算与大数据治理。随后，依托人工智能技术，实现多物理场反演、生产异常预警、裂缝动态识别及产量优化预测。分析结果实时映射至数字孪生体，构建出一个与物理油田同步迭代的动态虚拟模型。更重要的是，这一模型可以联动井下智能完井工具、流量控制装置、电潜泵、注采阀等执行单元，形成“光纤全域感知-云端AI决策-井下精准控制-实时反馈修正”全域闭环调控体系。

    由此，从地面到井下、从单井到油藏、从生产到安全的全链路自主运行成为现实，最终实现预测性运维、智能注采、无人化作业和采收率显著提升，真正落地一个自主、安全、高效的智能油气田愿景。

    ●中国石化在油气光纤传感技术领域取得了哪些关键突破？

    答：目前，中国石化在分布式温度传感、分布式声波传感、分布式应变传感等光纤传感技术应用上，坚持“生产需求为导向、自主攻关为支撑、规模落地为目标”，侧重解决实际生产难题，同步布局前沿技术，应用规模与技术深度均处于国内油气行业第一梯队。聚焦油气全生命周期，针对井下井筒信息与油藏监测等需求，攻克了套外光纤布设、射孔避让等工程难题，实现了压裂实时监测、产液与注入剖面分析、套损及漏点检测、井筒完整性评价等全流程闭环服务；全链条自主可控，自主研发解调仪、高温光纤及专用解释软件，形成“装备-工艺-算法-软件”一体化能力，具备“技术+工程+服务”的综合实力，工程化应用达到国内先进水平。