中原石油工程90129队正在西北油田塔河隆101井进行下钻作业。常 城 摄

    □魏园军 仝道丰 常 城

    10月10日，在塔克拉玛干沙漠深处，中原石油工程塔里木分公司80106钻井队正向深部地层冲刺。带班队长邓成龙握着操作杆，目光在仪表盘和顶驱之间来回扫视。钻杆在地下数千米的地层中平稳穿梭，转速误差稳定在0.5转/分钟以内。“深井井下温度超过200摄氏度、压力超过130兆帕，设备上任何环节出问题，都可能前功尽弃。”邓成龙顿了顿，目光落在钻机上，“驾驭这种‘深井利器’，半点儿都马虎不得。”

    这句话，道出了中原石油工程万米深井装备管理的核心逻辑：越往深打，设备越娇贵，管理就必须更精细。近年来，该公司在塔里木盆地已完成多口8000米以上超深井。面对深地高温高压极端工况，该公司从设备绑定、数智监控、区域保障三个维度构建设备精益管理体系，稳步推进国产化装备替代和核心装备升级，全力做好深井保障工作。

    给每台设备上“户口”

    邓成龙所在钻井队，设备故障率比平均情况低三成，背后是一套“定人、定机、定责”网格化管理体系。中原石油工程按主体设备、主要设备、特殊作业设备、通用设备分类分级制定管控标准，对核心主体设备提级管理，落实“整建制”管理，固化基层队伍与钻机单元、设备与岗位人员、钻机单元与配套设备的对应关系。

    说白了，每台设备都有“户口”，每颗螺丝都有责任人。邓成龙的“三看三控”——看地层数据控钻压、看设备状态控转速、看泥浆性能控排量，正是在“定人定机”框架下练出来的。

    设备绑定还盘活了存量。该公司今年累计发布两批次闲置设备信息，完成跨区域、跨单位调拨472台（套），充实周转装备储备，减少新增购置和外部租赁投入。

    为每台钻具配“简历”

    万米深井下，最细钻杆仅杯口大小，在井筒内如面条般柔软，断裂风险极高。针对这种情况，该公司给每台钻具配备“简历”，仅需手机一扫，就能看到检维修记录、入井时长、作业井深、施工点位。传统钻杆靠钢印编码识别，标识长期在井下腐蚀磨损后变得模糊，重号、错号时有发生，检维修记录和入井轨迹无法全程追溯。对此，该公司将耐200摄氏度高温、105兆帕高压的无源RFID（射频识别）芯片嵌入钻杆本体，实现深井、超深井严苛工况作业后精准识别。目前，芯片随钻杆最深作业达7382米，单根累计上井超1000小时，回收识别全程零故障。

    该公司还搭建配件全生命周期大数据溯源评价机制，聚焦高消耗、高成本、高风险关键配件，从寿命、采购成本、停机损失、安全风险等维度对比研判，择优推广高可靠性、高性价比配件。依托大数据筛选推广五大类高效配件，从源头提升设备可靠性，减少配件失效诱发故障。

    让保障跑到钻头前面

    9月30日3时，中原石油工程管具公司新疆项目部经理王强接到通知：某深井急需400根钻杆，需在24小时内完成质检并装车。该项目部管修车间立即开启突击模式，检探班轮番上阵，钻杆自动清洗线人歇机不停，车工班随时修复检测有伤的钻具。23个小时，400根钻杆提前交付钻井队。

    这种“急活不抓瞎”的底气，来自区域周转储备和快速响应机制。该公司立足各工区钻机类型、作业队伍、动力源配置差异，印发关键设备配置及周转储备管理规范，厘清顶驱、钻井泵、网电装置等核心装备配置标准，分工区分区块布局储备点位；建立周转储备设备动态管控台账，定期更新、逐级上报。

    成本管控上，建立以投资新购+内部资源盘活为主、租赁+服务外包为补充的装备保障模式，海外封井器、铁钻工、发电机组、固控装置等国产化装备替代稳步推进，降低购置成本超1400万元。从严开展设备报废技术鉴定，统筹财务、技术、安全等专业力量组建联合鉴定小组，逐台现场核验，累计拆解复用各类零部件151件（套），年节约运维成本约700万元。

    同时，坚持电动化、自动化、集约化发展，2026年重点推进西南工区4部钻机电动化改造升级，新增配置6台2500HP柴驱压裂车、1台连续油管作业车、5台固井水泥车等高端单体设备。新设备投用后，该公司国内电动钻机占比提升至78%，2500型及以上高端压裂车占比提升至74%，大幅提升了复杂井场适配能力和超深井施工保障实力。