王彦磊 李 佳

    未动用储量近3000万吨、盈亏平衡点超过80美元/桶——胜利油田梁218区块曾是一块“烫手山芋”：打，铁定亏；不打，资源就永远沉睡地下。

    2025年，胜利油田联合胜利石油工程公司、石油工程技术研究院、经纬公司、石化机械等单位，在梁218区块建立工程技术创新效率革命示范区，明确效率提升300%、成本降低30%目标。

    经过一年多攻关，目前该区块盈亏平衡点大幅下降，钻井米费下降35%，二开一趟钻成功率89%。这些成绩正得益于工程技术创新驱动的效率革命——集约化布井、超级一趟钻提速、数智化赋能、地质工程一体化管理，打造钻井大平台模式。“集约化大平台不是把井位简单凑到一块儿，而是技术、装备、管理、人才拧成一股绳的协同增效阵地，更是地质工程一体化推动的革命性提速降本。”胜利油田工程技术管理中心副经理李海涛介绍。

    梁218区块储层埋藏深、物性差、灰质含量高，小井台施工建井周期长，投入高、产出低。攻关团队决定从设计源头作出改变，跳出零散开发的老思路，将梁218一期46口井由5个小井台整合成一个集约化大平台。

    46口井集中在一个平台，对钻井施工挑战极大。团队创新三维防碰设计，根据地层自然降斜规律，将“三段制”轨道优化为“五段制”，以地上0.02平方公里占地面积，撬动地下7.4平方公里范围内的石油储量。

    设备集约化共享优势被发挥到极致。攻关团队采用“1套钻井液循环系统+2部钻机+3台高压泥浆泵”模式，电控系统共用，减少占地面积1800平方米，材料费降低35%，模块化快移快装技术让钻机一次整拖、同步平移。

    更重要的是思路的转变。过去是“有什么装备就打什么参数”，现在是“要什么参数配什么装备”。针对灰质夹层特别硬、普通钻头啃不动的难题，历经三轮迭代，定制“脉冲喷射”PDC（聚晶金刚石复合片）钻头，水力破岩效率提升24%；应用大扭矩超导螺杆，造斜率提升15%，扭矩翻倍，实现“随钻随扩、不短起、不划眼”；应用低固相高清洁钻井液体系，解决了井壁坍塌和定向托压难题，全井组施工实现井下零故障。

    技术变革离不开组织模式与数智化技术的赋能。过去是单队独立作战，各打各的；现在推行“平台长制”，胜利石油工程公司SL40569和SL50705两支钻井队共享管理班组，统一运行与技术迭代，同台竞技、互相补位，建井周期大幅缩短。MRO（石油工程装备MRO物联网系统）实时监测300余项设备参数，实现超前维护与预警；岩屑智能采集分析系统将地质检测周期从“天”压缩到“分钟”。同时，攻关团队创新形成“双作战室”模式——前方远程智慧录井中心与后方专家工作室实时连线、协同诊断，实现“实时决策、钻头不停”，决策时间从3小时降至半小时。

    这些变化让大平台上46口井的平均单井建井周期缩短至8.83天，单钻机年进尺11.8万米，钻井效率提高390%。

    梁218区块的蜕变成为东部老区成功突围的“效益样板”，打得快、花得少只是第一步，实现稳产高产才是效益开发的关键。梁218区块虽然还在钻井施工阶段，但胜利油田早已提前进行提产筹划。攻关团队基于实钻数据迭代升级全域缝网改造理念，制定“双网适配+立体压驱+全域压裂”提产路径，为钻井大平台全面增能、大幅提产夯实基础。

    下一步，胜利油田将探索构建以“大平台集约化布井、井工厂快速钻井、立体压驱+全域压裂、智能绿色高效采油”为核心的低渗致密油藏开发新范式，推动创新从“单点突破”向“全面变革”转变。