□李 新

    20世纪90年代初期，胜利油田、中原油田等积极开展套管内开窗侧钻技术攻关并逐步推广至现场应用。此后30余年，该技术从单一换井底侧钻，迭代发展出定向侧钻、水平侧钻、分支侧钻等系列工艺；功能定位从最初的恢复油井产能，升级为老油田改造、增储上产的核心技术手段。

    近年来，中国石化锚定老区剩余油气效益开发目标，依托侧钻井示范区建设，示范推广成熟特色技术，从严强化全过程管控，建立“技术迭代升级、区域辐射推广”的运行机制，攻关形成了一批低成本高效率的侧钻技术配套装备并实现规模化落地，培育塑造出具有中国石化鲜明特色的新质生产力。

    构建剩余油气高效开发方案。立足提升油气开发综合效益，坚持地质工程一体化设计思路。针对油田断层发育、断块破碎、油水关系复杂等开发痛点，创新形成解释建模一体化技术，配套运用侧钻工艺，依托多靶定向技术实现复杂小断块立体化组合开发，推动极复杂断块油藏实现“块块动用、层层水驱、井井高效”。

    研发侧钻小井眼特色技术及装备。围绕侧钻技术体系，中国石化自主研发制造系列特色装备仪器，持续提效提质。通过集成开发自动化控制系统与功能模块，侧钻钻机监测参数持续完善，自动化控制能力逐年增强，现场作业效能显著提升；集中攻关小尺寸长寿命侧钻工具、小直径无线随钻测量仪器、开窗钻进一体化工具、定制化PDC（聚晶金刚石复合片）钻头等一批高端智能化装备，有效突破小井眼侧钻循环压耗大、测量仪器故障率高、稳斜效果差、井眼清洁能力弱等技术瓶颈，钻井效率与储层钻遇率同步提升，切实实现降本增效。

    推进侧钻技术规模化应用。中国石化侧钻技术体系在胜利油田、中原油田、江汉油田等老油田广泛应用，效果显著。胜利油田确立了“激活老井筒、重建渗流场、靶向挖剩余油”的技术思路，破解了高含水老区靶向挖潜难题，规模化应用3000余井次，恢复地质储量2亿余吨。中原油田创新构建“盐膏层安全开窗、微构造精准导向、套损区立体修复”技术体系，突破复杂断块挖潜难题，规模化应用1000余井次，恢复地质储量1亿余吨。

    经过示范引领与规模化应用，侧钻井成本仅为常规新井的50%左右，成为老油气田挖潜剩余油气资源、延缓产量递减、实现降本增效的关键技术路径。未来，钻井智能化不断进步、储层精细化描述能力持续增强、高精度随钻测量工具迭代升级，将进一步推动侧钻工艺技术迈向更高水平。

    （作者为石油工程技术研究院随钻测控技术专家）