十建公司青岛制造基地里，管道智能预制生产线稳定运行，研发人员对智能设备进行常态化巡检。

研发团队成员对管道智能预制生产线加工的管道材料进行质量检测。

    坐标：十建公司

    亮点：实现从原料运输到管道制作完成全流程无人化、数字化管控，整体施工效率是传统施工模式的4倍

    田元武  图/文

    8月7日，记者走进十建公司青岛智造基地，机器轰鸣，秩序井然。国内首条管道智能预制生产线上，17台（套）智能装备协同联动，持续为国内外重点工程建设预制出标准化管道产品。

    “管道智能预制生产线的研发应用是公司奋进二次创业的关键抓手，自投用以来，管道预制产能、质量、效率实现大幅跃升。”十建公司青岛智能建造基地总工程师高岩介绍。

    作为工程建设智能化升级的全新载体，该生产线已成功服务于茂名石化升级改造项目3号裂解装置、中煤榆林甲醇制烯烃装置等15个国内外重点工程建设。今年前7个月，该生产线累计预制工艺管道5万多米，加工钢结构1000多吨，凭借过硬的施工品质赢得了工程建设行业的一致认可。

    生产线上的管道焊接质量合格率稳稳保持在100%，整体施工效率是传统施工模式的4倍。十建公司焊接主任技师刘建国感慨：“智能化生产彻底颠覆了传统人力施工模式，真正实现了提质量、增效率、降成本。”

    作为行业全新探索，管道智能预制生产线的建设无成熟经验可借鉴。投产初期，生产线运行暴露出管道焊缝组对精准度不足、智能焊缝扫描耗时偏长等问题。为破除量产痛点，研发团队反复优化智能设备算法，调整硬件适配方式，历经16次专项调试打磨，最终将管道焊缝组对精准度控制在0.01毫米，彻底解决组对精度不足的问题。同时，研发团队优化智能机器人3D扫描程序，对扫描轨迹软件进行升级迭代，将单道焊缝平均扫描时间从120秒压缩至90秒，有效提升整体生产线的焊接作业效率。

    从参数调试、设备适配到流程优化，十建公司研发团队逐项打磨生产线性能。历经3年攻坚，管道智能化预制生产线逐步成熟完善，让全新智能化生产模式快速从“试跑”转向“领跑”，大幅降低劳动强度，实现了数智化转型赋能提质增效，为工程建设二次创业注入新动能。