本报记者 李 舒

    “滴——”人脸识别通过，不到10秒，50根焊条被精准“吐”出。8月3日清晨，在南京工程公司承建的九江石化150万吨/年芳烃联合装置项目现场，焊工张利亮对着智能焊材库的屏幕一扫，便拿到了上午所需的全部焊条：“以前领料要填单子、排长队，遇上开工高峰得耗半个小时，现在刷个脸就行，真是太方便了！”

    这一高效转变，是南京工程公司持续推进智能化施工装备升级的缩影。其自主研发的智能焊材库，采用“智能配发系统+自动化设备”一体化设计，如同一名智能管家，可与公司项目管理平台及管道焊接系统实时联动，精准追溯每一道焊口的焊材牌号、批号及使用人，实现焊材从入库、烘烤、发放到回收的全生命周期管理，为焊接质量管控与本质安全提供了坚实保障。

    在九江芳烃项目现场，6个发放仓与14个智能烘烤仓同时运转，存储容量超900公斤，可同时满足500名焊工的一次领用需求。系统通过机械臂自动完成焊材抓取入仓，配合智能电子温度、湿度监控设备，动态调控仓内环境参数，确保焊材始终处于最佳存储状态。焊接作业完成后，系统还会自动核验焊工归还的焊材数量，全流程数据实时上传、自动生成报表，为项目决策与精细化管理提供精准的数据支撑。

    今年以来，面对九江芳烃项目庞大的焊接作业量，该公司技术质量部与项目管理团队依托智慧化工地建设，持续加强施工领域新技术、新装备的研发应用，通过推广智能化装备、深化工厂化预制和模块化安装，推动工程建设全面提速。“这个智能管家已发放焊材6300次，共计28.3万根，准确率始终保持100%。”该项目技术总工秦正金介绍，截至目前，芳烃装置工艺管道累计预制安装完成近60%。

    凭借稳定可靠的性能，该设备相继在中国石化镇海基地二期、中国石油塔里木二期乙烯等重点项目“上岗”，累计发放焊材超500吨，为大型炼化工程项目焊材精细化管理提供了可复制的智能化方案。

    “我们将持续深化协同创新，加快科技成果转化落地，为工程建设装上智能引擎。”该公司技术质量部副经理孙红干表示。