南京工程公司储运分公司焊接中心培训基地设备维修工谢遵义（右）与班组员工组装自动焊培训工装。

    7月26日，南京工程公司储运分公司焊接中心培训基地内，两名焊工默契配合，仅用不到5分钟就完成了一个100多公斤重的管道试件更换。而在过去，同样的工序需要协调吊车、折腾半个多小时。这一改变，源于全国劳动模范、储运分公司自动焊接培训主管陈建余用废旧钢材手搓出来的一体化自动焊培训工装。

    3月初，随着储运分公司启动球罐自动焊、长输管道自动焊培训工作，一张购买焊接培训工装的申请单，递到陈建余的手里。他捏着笔，看着数万元的采购价格，眉头微蹙，笔尖悬在半空许久，最终把笔一收，起身招呼设备维修工谢遵义：“走，库房里有不少咱们平时攒下的宝贝，咱自己手搓一个！”

    市场上一套成型的自动焊培训工装不仅报价高，而且更换试件必须动用吊车配合，操作烦琐，难以满足高频次、多轮次的培训需求。“每一分钱都得用在刀刃上。”陈建余带着谢遵义一头扎进了闲置物资库。

    货架上的旧管材、报废设备拆下的型钢、被清洗干净的法兰和轴承……这些看着不起眼的废铜烂铁，被他们分门别类码放得整整齐齐。随后，陈建余一头扎进图纸堆里，根据厂房尺寸、工位布局和焊接培训需求，一笔一画画出草图。

    经过现场反复测绘和结构分析，他们将这些看似无用的“废物”重新组合：废旧钢板拼装为底座平台，钢管和型钢搭成矩形框架，上方安装两台单轨行车，下方悬挂可移动轨道梁和手动葫芦，实现试件纵向和横向移动定位。为了让支架适配不同身高的学员，陈建余爬上爬下比划了几十次角度，确定了最佳操作高度。

    一周后，一体化自动焊培训工装正式亮相——累计利用废旧钢材12.3吨，实际材料成本仅为市场采购方案的五分之一；平台底座、升降系统、试件夹持装置三大模块通过标准化组装焊接，可以快速完成组装或拆解；特别设计的螺栓固定快换结构，支持多种规格管道和1吨以下钢板试件的快速装夹，无须借助外部起重设备；更贴心的是，工装还同步集成了线缆布置槽和焊接烟尘收集接口。

    截至目前，这套工装已支撑完成不锈钢及9Ni钢等特种资质取证考试68人次，不仅将培训周期缩短了一半，还可为公司节约培训费用10万元/年。