本报记者 田元武

    “以前钢结构施工是现场散拼，高空作业多，工序烦琐，现在模块化吊装，又稳又快。”6月3日，在十建公司承建的浙江省某公司新材料PO/SM（环氧丙烷/苯乙烯）装置施工现场，吊车司机刘宜伟平稳完成钢结构模块吊装作业，现场施工高效有序。

    该项目建设初期，参建员工采用传统钢结构散件拼装模式，不仅劳动强度大、施工周期长，而且大量机具设备闲置损耗，工期、安全、成本三大难题成为制约项目建设提质增效的瓶颈。

    “难题摆在眼前，就要从施工技术工艺上找突破口。”项目部总工程师张宪猛说。张宪猛带领技术团队扎根现场摸排工况，查阅大量同类钢结构安装技术资料与施工规范，逐一比对多套实施方案。

    他们先后开展多轮试拼、吊装试验，首次尝试便暴露出钢结构立柱与钢梁对位不准、拼接间隙超标等问题。于是，技术团队反复调整钢结构预制精度。几经摸索优化，最终确定了“地面集中预制，现场整体吊装”的模块化施工模式，顺利攻克了钢结构安装难题。

    经过3个月攻坚，项目部将3600吨大型钢结构分成6组模块，在地面进行统一预制、集中焊接、组对成型，然后再对每组钢结构模块实施一次性吊装就位，比原计划工期提前了14天。同时，项目部对参与模块化施工的1200余台机具设备建立精细管理台账，科学规划机具设备进场路线与作业时段，杜绝了机具设备闲置，降低了成本费用。