圆桌会谈

    上海电缆研究所有限公司

    首席技术专家

    毛庆传 

    标准引领・规范产业路径 “行业标准是高端电缆料国产化的技术标尺、质量门槛与市场规范”

    ●如何推动我国高端电缆料从产品突破向全产业链自主转型？需要哪些方面协同发力？

    毛庆传：当前，我国高端电缆料国产化已实现多点突破，但仍存在“单点突破多、全链条自主少”的短板，制约产业整体跃升。推动国产化转型，需产业链各方精准协同，核心在于打通“上游原料-中游制造-下游应用-科研标准”全链条，破解关键环节“卡脖子”难题，构建自主可控、协同高效的产业生态。

    科研机构与高校应聚焦上游核心原材料攻关，重点突破高性能导电炭黑、超高压电缆基础树脂等关键原料技术瓶颈，通过搭建联合实验室，推动产学研深度融合，加速实验室成果向产业化转化，填补自主化空白，为全链条自主可控筑牢上游基础。

    中游材料企业需加强与产业链上下游协同联动，丰富产品矩阵、优化生产工艺，实现从单一产品供应到全系列产品供给的跨越，同时依托一体化产业链优势推进产能规模化，持续提升国产材料质量稳定性与市场竞争力。

    下游电缆企业应发挥“链长”作用，主动对接材料企业开展应用验证，不断优化产品适配性能，推动国产电缆料在重点工程中实现批量应用，形成“研发-生产-应用”良性闭环。

    行业协会要牵头搭建产业协同平台，加快完善标准体系并推动与国际先进标准接轨，规范市场竞争秩序，遏制低水平无序竞争。

    政府层面应强化政策引导与兜底支撑，加大科研经费投入，推行“揭榜挂帅”等创新机制，健全知识产权保护体系，助力企业打破关键技术壁垒，为全产业链自主化营造良好政策环境，推动我国高端电缆料产业整体向高端化、自主化、国际化迈进。

    ●在高端电缆料国产化过程中，行业标准的完善与同步发挥了怎样的作用？

    毛庆传：以上海电缆研究所为主导的标准体系为高端电缆料国产化提供了技术标尺、质量门槛与市场规范，是产业突破的核心支撑。标准完善与同步的作用体现在诸多方面。一是规范研发方向。通过制修订高压、超高压、核电等领域电缆料相关标准，明确耐热、耐老化等关键性能指标及测试方法，有效避免无序研发，引导行业资源聚焦核心技术攻关。二是筑牢质量底线。针对高压、海缆等高端应用场景设置严苛标准要求，倒逼企业优化生产工艺与配方体系，逐步缩小与进口材料性能的差距。三是打通“材料-电缆-工程”全链条认证通道。相关标准的制修订，助力国产电缆料顺利进入重点工程应用，形成良性循环，同时对接国际电工委员会（IEC）等制定的国际标准，为国产料参与国际竞争、通过美国保险商实验室安全认证（UL）及欧盟合格评定（CE）认证扫清障碍。

    当前，国产标准体系与国际标准仍存在一定衔接差距，主要表现在标准更新周期存在差异、应用场景适配度不同、试验与认证互通性有待提升、新兴前沿领域标准尚存在空白等问题。未来，需持续加快标准迭代升级、深化国际对标接轨，尽快补齐短板、填补空白，为高端电缆料全面国产化与国际化发展筑牢标准根基。

    杨 遥

    杨 遥

    浙江大学研究员  

    科研攻坚・突破转化瓶颈 “长期稳定深度的产学研合作，是成果转化的关键保障”

    ●我国在高端电缆料基础研究、生产装备等领域存在哪些短板？如何补齐？

    杨 遥：目前，我国在高压电缆用基料绝缘树脂生产领域主要存在两大短板。一是超高压聚合装备缺失，直接制约相关产品的国产化进程。不过，近年来国内已取得不少突破，超高压泵、管道、阀门等关键核心部件正逐步实现国产化替代，技术壁垒持续被打破。二是复配引发剂体系的优化设计不足。这一问题虽不影响基础产品的生产，却极有可能成为500千伏及以上特高压电缆绝缘基料树脂研发的关键瓶颈。简单来说，通过优化引发剂配方、减少引发剂残留，可进一步提升绝缘树脂的洁净度，这对保障特高压电缆性能至关重要。

    突破上述两大技术瓶颈，核心在于生产企业与科研院所深度协同、联合攻关。科研院所应聚焦引发剂笼壁效应、协同效应等基础理论问题，强化前沿技术研发与理论支撑；生产企业则需加大投入，依托工业装置开展规模化试验验证，推动实验室成果向工业化生产力转化。

    ●如何突破高端电缆料从“实验室样品”向“工业化产品”转化的瓶颈？

    杨 遥：电缆料的研发与普通材料存在显著差异。普通材料研发通常是高校先研制出合格样品，企业再联合放大生产，但电缆料性能对材料洁净度极为敏感，实验室样品与工业化产品难以直接对标转化。

    为破解这一难题，我们在开展分子链结构调控规律研究时，采用浙江大学自主建成的国内首套超高压乙烯连续聚合试验装置，此阶段暂不开展产品性能验证；在进行产品构效关系研究时，则直接采用工业成品开展实验，由工业端提供实验样品。

    此外，浙江大学与上海石化已持续合作近30年，合作领域早已不局限于技术开发，还延伸至研究生联合培养等深层次协同。校企双方通过共同选题、联合攻关，培养了一批深耕电缆料开发领域的优秀工程硕博研究生。正是这种长期、稳定、深度的产学研融合模式，为项目顺利推进与成功实施提供了坚实保障。

    孙 聪

    中国石化化销华东

    合成树脂市场部兼销售部

    经理

    产销协同・搭建落地桥梁 “以市场需求为雷达、以定制服务打破壁垒，实现好用敢用”

    ●在推动高端电缆料国产化、构建“用研产销”协同体系方面，化销华东积累了哪些实践经验？

    孙 聪：化销华东作为连接生产与市场的关键枢纽，在破除产业痛点、推进国产化替代进程中承担四大关键角色，并形成了可复制推广的“石化模式”。

    一是市场需求的“雷达”与牵引者。营销团队深入调研高端电缆料市场，系统收集分析进口产品性能、价格等关键数据，精准梳理110千伏及以上超高压电缆料“卡脖子”技术清单，制定国产化替代技术路线图，明确超洁净、低介损、高绝缘等核心技术指标。在研发立项阶段，提前将下游电缆企业的加工工艺、关键性能指标等应用需求导入上海石化等生产企业，确保产品研发始终贴合市场需求。

    二是产销研用的“枢纽”与组织者。化销华东牵头搭建三方联合攻关平台，与上海石化、浙江万马签署战略合作协议，实现技术共研、利益共享、风险共担；打通信息流转闭环，建立“市场需求-研发设计-中试生产-客户测试-反馈优化”快速迭代机制，将下游应用问题第一时间反馈至生产端调整工艺；统筹内外部科研资源，联合北京化工研究院、浙江大学、上海电缆研究所、中国电力科学研究院等高校及权威机构，打造“央企+民企+科研”协同创新生态。

    三是生产与应用的“桥梁”与赋能者。化销华东坚持全流程质量管控，推动上海石化建立超洁净供应链；派遣技术专家驻厂服务，协助下游客户开展国产料挤出工艺调试、配方优化及耐压试验，打通从“能用”到“好用”的最后一公里；针对不同电缆企业设备条件与配方特点，推行“一户一案”定制化服务，提供差异化牌号与专属服务，实现产品与应用场景的精准适配。

    四是国产化替代的“先锋”与生态构建者。化销华东积极建立下游客户对国产料的信任，推动J182C首批产品成功应用于国家电网工程，实现规模化替代；联合产业链上下游共同参与标准制定，将中国石化产品技术要求逐步转化为行业规范，增强国产材料市场话语权；深化与战略客户合作，打造国产化示范应用标杆，以点带面培育使用国产高端电缆料的产业集群。

    ●针对行业内“国产料不敢用、不愿用”的顾虑，化工销售企业采取了哪些创新举措？

    孙 聪：当前行业内，特别是下游电缆制造企业仍存在顾虑，主要源于国产料性能稳定性及较高的试用验证成本。想有效打消用户顾虑，化工销售企业需从市场培育、客户服务、供应链保障等方面系统发力。

    市场培育方面，主动联合科研院所、检测机构及电缆企业共同开展产品认证与检测，推动国产料进入核心用户合格准入目录。深化与行业龙头电缆企业战略合作，共同打造国产料示范应用项目，形成可展示、可评估的实战案例，以点带面提升国产料市场认可度。建立零风险试用机制，为潜在客户提供免费试料，并配备专业技术团队，全程支撑客户完成小试、中试至批量应用，切实降低客户试用门槛与成本。

    客户服务方面，组建产销研一体化联合服务团队，快速响应客户需求，及时解决国产料在加工适配中的各类问题。深化营销服务策略，针对不同电缆企业生产工艺与应用场景，提供差异化牌号及定制化包装、物流等一站式解决方案，以精准适配打破低价低质的刻板印象，实现技术营销与价值营销的深度融合。

    供应保障方面，持续深化产销协同，对高端牌号实施刚性排产，确保产能优先保障、供应不间断、交付不延期，解除下游客户生产的后顾之忧。针对超高压电缆料对洁净度的严苛要求，推动生产端构建全封闭物流体系，实现“门到门”超洁净交付。完善从原料生产到终端应用的全生命周期质量管控体系，实现每批次产品可追溯、可分析、可改进，以过硬质量持续巩固市场信心。

    姜松奕

    浙江万马高分子材料

    集团有限公司

    高屏事业部总经理 

    工程验证・彰显国产实力 “国产料已达国际先进水平，成本、交付、工程验证形成核心优势”

    ●从浙江万马这样的行业领军企业参与的实践项目来看，国产高端电缆料与国际领先产品的性能差距是否在逐步缩小？当前的核心优势体现在哪些方面？

    姜松奕：当前，国产高端电缆料与国际同类产品的差距正持续缩小，在不同电压等级上已取得不同层次的突破。以J182C为代表的110千伏电压等级电缆绝缘料已完成技术突破与工业化验证，关键性能指标达到国际同类产品先进水平。在220千伏电压等级上，浙江万马自主研发的220千伏海底电缆绝缘材料，成功用于涠洲岛跨海联网工程，标志着国产电缆料在超高压陆地、海底电缆领域实现自主可控。而在500千伏及以上特高压领域，国际巨头在超净工艺和部分产品性能等方面仍具领先优势，国产电缆料仍存在工艺与配方的差距，且在国际认证体系等方面也需进一步完善。

    国产高端电缆料的核心优势体现在三个层面。一是全链条协同创新优势。产业链各方可依托自身优势，构建起从上游原料、中游材料到下游制品联合创新的国产化生态，形成产学研用完整闭环。二是成本与交付优势显著。联合开发的工艺适配性强，能够根据下游企业的设备特点与加工要求进行定制化调整。国产化后，原料成本降低约25%，交货周期大幅缩短，可为产业链供应链安全稳定提供有力保障。三是工程实战验证充分。我国电网的规模和水平已位居世界前列，拥有全球最复杂、最严苛的电网运行环境，国产料可在实际工程中完成全维度的严格验证。J182C、涠洲岛海缆等实战项目充分证明国产料的长期运行稳定性。

    ●随着新型电力系统建设推进，特高压、海上风电、轨道交通等领域对高端电缆料提出了哪些新的要求？国产料在适配这些新兴场景时还需突破哪些技术瓶颈？

    姜松奕：随着新型电力系统建设推进，特高压、海上风电、轨道交通等领域对高端电缆料提出了多元化、高规格的新要求。特高压领域须适配长距离、高电压、大容量传输，要求材料具备超高洁净度、低介电损耗及强抗电树枝能力，以满足500千伏及以上电压等级的长期稳定运行需求；海上风电领域须应对深海盐雾、强风浪等极端环境，对材料的耐腐蚀、抗紫外、抗机械疲劳及大长度连续挤出性能要求显著提升；轨道交通领域更侧重安全与适配性，要求低烟无卤阻燃、低毒，同时具备优异的机械强度和抗电磁干扰能力，以适配密闭空间铺设需求。

    当前国产高端电缆料在适配上述新兴场景时仍面临多项技术瓶颈。一是超净工艺与配方优化不足。特高压领域所需材料的杂质控制难以达到国际先进的ppm级标准，空间电荷抑制能力有待提升。二是极端环境适配技术欠缺。海上风电用材料的长期耐腐蚀、抗老化性能不及国际同类产品，大长度挤出工艺稳定性需进一步强化。三是绿色环保与多功能融合不足。国产材料难以完全满足轨道交通低烟无卤、阻燃与机械性能兼顾的严苛要求，且环保材料的成本控制难度较大。

    此外，国产料在全生命周期老化数据库建设、国际标准认证等方面仍有差距，高端牌号多样性不足，难以全面适配新兴场景的定制化需求。唯有突破这些瓶颈，强化产学研用协同创新，才能推动国产高端电缆料更好适配行业发展，加速实现全面高端替代。