南京工程球形储罐成套自动焊接技术研发团队

    南京工程 球形储罐成套自动焊接技术研发团队

    成立于2004年12月，2025年该技术通过中国特种设备安全与节能促进会组织的专家评审

    李 舒

    远程操控，智能焊接——12年前，这还只是南京工程公司球罐自动焊接技术研发团队心中一个梦想。

    2014年盛夏，团队负责人王保全在项目现场，目睹了焊工在闷热如蒸笼的球罐内作业，每隔一小时就必须出来透气的场景。“能不能做个机器，代替人进去干这个活儿？”这个想法，成为“球罐全位置机动焊接技术”研发的起点。

    然而，前路一片茫茫，国内在此领域完全是空白。

    从零开始，意味着每一步都是开拓。团队研究工艺，设计设备框架，拆解旧设备拼凑出第一台试验机器。为适应球罐的复杂环境，他们反复调试，自制焊枪，在反复试验中积累参数。

    一年后，第一代机动焊接设备试验成功，一次合格率稳定在98%以上，迈出了从无到有的关键一步。

    然而，从机动到自动，是质的飞跃，也意味着更艰难的攀登。

    为了让机器在复杂的三维曲面上实现稳定、精准的全位置焊接，需要攻克无数难题：如何让电弧在复杂姿态下保持稳定？如何让设备自动适应各种位置参数？如何抗电磁干扰？团队在研发基地的中试装置上投入了无数日夜，加装屏蔽、优化电路、编写智能控制算法，并进行了上百次的匹配试验，逐步啃下了这些硬骨头。2020年，在镇海基地项目2000立方米球罐上，这项技术成功实现工程化应用，焊接效率达到手工的2.7倍，焊材节省40%，一次合格率稳定在98%以上。

    设备研制成功了，新的挑战接踵而至。团队发现，在焊接高强钢球罐时，普遍使用的是进口手工焊条，市面上没有能用于自动焊的专用焊丝。钢铁裁缝没有自己的“针线”，自然无法缝制出完全自主的“衣裳”。

    公司随即整合设计、采购、施工全链条力量，联合焊接材料制造单位、科研院所，组建协同攻关联盟。历经无数次配方调整与工艺试验，最终成功开发出满足要求的国产焊丝，不仅将关键材料供货周期从数月缩短至两周，成本也显著降低，真正实现了技术自主。

    如今，依托5G网络和数字化系统，焊接过程可实现全程监控与数据追溯。更为重要的是，一线技能人员逐渐从高温、高危、高强度的环境中解放出来，向设备操作监护与数据分析转型，加快了技能人才的培养。

    老师傅黄巍对此感触颇深：“过去培养一个成熟焊工要好几年，现在年轻人借助智能系统，能更快掌握核心操作。”

    现在有越来越多的青年骨干加入研发团队。开发“一人多机”的集中控制系统、研制效率更高的大直径焊丝、构建焊接工艺专家数据库，已成为他们新的攻关目标。

    “以前或许觉得还能按老路子走，但现在市场竞争和技术发展逼着我们不断创新。智能化不是选择题，而是生存题。”王保全说。这支始于关怀一线、成于破解难题、兴于掌握核心的团队，他们的探索之路，仍在继续。