王 冲

    5月6日，中韩石化3号聚丙烯装置现场，聚烯烃二部外操何佳文扫码录入“三剂”物料信息，智能聚烯烃系统瞬间完成入库登记、台账更新，实现物料从入库到投料全流程自动录入统计。这正是“AI+制造”在石化生产一线落地的生动缩影。

    中韩石化智能聚烯烃项目作为集团公司推进数智化升级的重要试点成果，聚焦3号聚丙烯、线性低密度聚乙烯两套核心装置，构建起“智慧运营+智能控制”一体化体系，以AI技术深度赋能生产全流程，推动质量管控、运行效率、节能降耗全链条变革。1月至4月，两套装置能耗物耗均实现同比下降。

    从两天排查到20分钟定位，精准破解质量痛点

    5月5日，聚烯烃二部技术员杨枭在日常巡检中，发现产品熔融指数出现微小异常波动。他迅速打开智能聚烯烃系统的质量预警模块，“机理+AI”混合预测模型立即启动分析，几秒内便给出精准处理方案，从发现数据异常到锁定问题根源，前后耗时不到20分钟，及时发现并消除了质量隐患。

    这正是智能聚烯烃项目在质量控制领域的突破。聚烯烃生产中，熔融指数、密度等关键质量指标的控制，长期依赖操作人员的经验判断，易出现质量波动大、问题溯源难等痛点。该项目创新采用“机理+AI”混合预测模型，将聚烯烃反应机理与AI算法深度融合，关键质量指标预测准确率在96%以上，彻底改变了传统质量管控“盲人摸象”的局面。

    如今，质量问题定位时间从原来的两天大幅缩短至20分钟，两套装置平稳性显著提高，产品质量大幅提升。据统计，智能系统投用近半年来，中韩石化聚烯烃产品实现质量零投诉，品牌口碑持续提升。

    从两人配合到一键切换，突破牌号切换瓶颈

    牌号切换是聚烯烃生产中最考验操作水平的环节。不同牌号对熔融指数、乙烯含量、密度等指标要求各异，需要同步调整氢气加入量、反应温度、丙烯流量等多个变量。过去，这项操作高度依赖主操人员经验，手法不同直接影响过渡料数量和产品质量稳定性。即便在已应用APC（先进过程控制）的装置上，面对聚丙烯等高度非线性的聚合过程，往往牌号切换环节仍需由人工操作。

    在3号聚丙烯装置现场，班长卞靖对智能系统带来的效率变革感触最深：“以前切换产品牌号，我和外操要反复对讲沟通，手动调整多个关键参数，还常因配合偏差产生超计划过渡料，既浪费原料，又影响装置连续运行效率。现在一键启动切换程序，系统自动完成所有参数调整，我们只需在旁监控确认，切换过程平稳高效。”

    操作强度的大幅降低，源自智能系统对牌号切换流程的标准化、智能化升级。智能聚烯烃项目通过大数据分析，将行业老师傅的操作手感和过往成功切换的经验，转化为可复制、可优化的算法模型，把每一次成功切换的路径固化下来，实现了从人脑决策到算法决策的根本转变。

    从凭人工经验到系统科学调控，激活绿色发展动能

    线性低密度聚乙烯装置技术员朱昊每天上班第一件事，就是打开智能聚烯烃系统的能耗监控模块，查看当日能耗数据。“关键变量在线优化模块投用后，氮气流量和电耗曲线明显平缓了许多，每一方氮气、每一度电的去向，系统都帮我们算得清清楚楚，调控更科学精准。”他介绍道。

    智能聚烯烃项目在节能降耗领域下足了功夫，全面梳理两套装置的263个闭环控制系统，开发关键变量在线优化模块，实时采集生产负荷、产品牌号、原料组分等数据，自动推荐最优工艺参数，引导装置始终维持经济高效运行工况。

    依托智能化精准调控，装置公用工程消耗持续优化，每年氮气、电力节约量可观，绿色低碳成效突出。此外，系统实现生产全流程可视化管控、生产成本自动归集核算，方便管理人员精准把控单批次生产成本；同时搭建新品仿真研发模块，可模拟验证新产品生产工艺与质量性能，有效缩短研发周期，项目综合创效能力持续凸显。