陈 苗

    “以前处理含硫污水，光脱硫药剂就花不少钱，现在改造后，成本降了近七成！”4月20日，在西北油田采油三厂10-2站，地面规划主管师张欣盯着催化氧化塔的运行数据，欣慰地说。

    长期以来，含硫采出水的处理，一直是困扰站场的难题。“处理含硫污水需要脱硫药剂，全站一天处理上千方水，这账算下来实在吃不消。”张欣每次看到药剂账单，都忍不住犯愁。

    “别总盯着加药一条路，能不能换个思路？”地面规划主任师郭靖召集技术小组研讨时说道，“硫有还原性，空气里的氧气能氧化它，咱们试试用空气替代药剂？”

    一句话点醒了众人。以张欣为骨干的攻关小组立刻行动，反复取样检测，摸清了采出水的成分特点。“原理可行，但空气氧化速度太慢，满足不了连续生产需求。”团队成员犯了难。“咱们站内有现成的催化氧化塔，能不能利用起来，加速反应？”张欣灵机一动。

    说干就干，团队围着旧催化氧化塔反复调整气液配比。经过1个月的反复试验，终于找到最佳参数。

    “太好了！总硫含量降到每升2毫克以下了！”当检测数据出来时，团队成员忍不住欢呼。改造后，每立方米水处理成本从2元多降至0.7元。

    团队并未止步，他们以点带面，复制创新经验，将旧设备与小改造结合的思路转向更大的四号联站——利用库房闲置的负压压缩机、空冷器重组改造，成功通过负压环境分离硫化氢，不仅省去了新设备采购的大额开支，而且将水处理规模从每日4000立方米提升至8000立方米，大幅提升污水处置能力。

    “创新不是非要搞大投入，立足现场、打破固有思维，就能找到破解难题的办法。”张欣说。