石科院科研人员研发新型S Zorb催化剂。宋 烨 摄

西南油气采气二厂员工巡检水处理场站设备。胡祥芳 摄

    专家观点

    科学治污 从末端治理到全链条管控

    □大连院首席专家、环保所所长 李宝忠

    石化行业是国民经济的重要支柱，也是环保重点监管行业。近年来，石化行业污染治理逐步从末端治理转向源头减量、过程管控、末端利用协同发力的全链条模式，整体迈入依法治理、精准治污、科学治污的新阶段。

    中国石化持续深化绿色企业行动，扎实推进能效提升计划，科学制定碳达峰行动方案，系统实施降碳、减污、扩绿、增长等一系列举措。近十年，公司累计环保投入超过600亿元，主要污染物排放量显著降低，着力打造行业“无废集团”标杆；持续突破绿色关键技术，近十年工业万元产值综合能耗下降超9%，单位油气生产能耗下降17%，炼油单因能耗下降7%，单位乙烯综合能耗下降7%，被评为节能减排突出贡献企业；8家企业46次获评行业能效领跑者，11家企业41次获评国家及行业水效领跑者，20余家企业获评国家级绿色工厂。中国石化连续15年荣获“中国低碳榜样”称号，获评中国工业碳达峰领跑者企业，以切实成效绘就美丽石化的生态画卷。

    大连院作为中国石化直属研究院及环境监测总站依托单位，长期深耕石化环保技术研发，依托工业废水无害化与资源化国家工程研究中心、石油化工环境污染防治技术国家地方联合工程研究中心等国家级研发平台，构建起涵盖水、气、土壤、固废及环境监测的全链条环保技术体系，多项核心技术达到国际领先水平。在废气治理领域，大连院研发的VOCs（挥发性有机化合物）深度净化、恶臭治理、乙烯裂解炉脱硝等技术已推广应用260余套装置，累计处理废气约260亿立方米，减排VOCs、氮氧化物均超30万吨，整体技术国际领先，获中国专利金奖、集团公司科技进步一等奖等多项奖励；在废水处理方面，攻克百万吨乙烯含硫废碱液湿式氧化技术，硫化物去除率达99.99%，运行成本较国外降低30%以上，实现大型国产化装置长周期稳定运行，打破国外技术垄断；在土壤与地下水治理领域，打造具备国家级检测资质的调查监测平台，研发的“地下水典型有机污染物在线监测系统”入选2026年国家重大环保技术装备“揭榜挂帅”项目，牵头开展的国家重点研发计划“长江经济带石化类场地污染治理技术研究与集成示范”项目，首次实现大型在产石化场地边生产、边管控、边修复，为我国石化行业提供了可推广复制的场地污染防控模式，获集团公司科技进步一等奖；在固废与环保监测领域，推动污泥无害化与固废资源化利用，建成第二代LDAR（泄漏检测与修复技术）、厂界在线监测、VOCs通量监测等智能管控体系，为企业环保合规与精准治理提供支撑。2026 年，围绕国家区域生态治理战略需求，大连院积极参与京津冀环境综合治理国家科技重大专项相关研究工作，以科技攻关支撑重点区域石化行业绿色发展。

    站在“十五五”开局、全面开启二次创业新征程的新起点，中国石化将持续加大环保科技研发投入，深化“产学研用”协同创新，聚焦重点区域、关键领域开展技术攻关，加快构建覆盖全产业链的绿色低碳发展体系，持续提升环境保护和绿色低碳发展水平，为建设世界领先现代化能源与化工公司筑牢绿色根基。

    （孙宝翔 整理）

    治污攻坚，如何走好技术创新与现场落地之路？

    技术破局 为污染治理提供硬核支撑 

    □潘亚男 陈子佩

    攻坚污染，技术先行。中国石化科研院所始终瞄准制约行业绿色发展的共性难题与前沿技术，致力于将环保压力转化为创新动力，锻造克敌制胜的“科技利剑”。

    天然气作为清洁能源，在我国能源结构转型中扮演着重要角色。但气田开发中，采出水处理难题一度成为制约发展的瓶颈。这些废水往往具有高盐、高有机物、高硬度等复杂特性，传统处理方式难以奏效，且回注井位日益枯竭，企业面临巨大的环保与生产双重压力。

    面对这一行业痛点，北化院迎难而上、联合攻关，创新开发出气田采出水深度处理回用成套技术，如同给废水装上了一套“超级净化系统”，通过“净化+减量+回用”的核心思路，成功破解了高盐废水难以生化处理的难题。

    在普光气田，1000吨/日的工业化装置自2019年11月投运以来，已稳定运行超过6年。处理后，水质完全满足工业循环水补水要求，实现100%回用，年可节约新鲜水12万立方米，且运行成本远低于国内外同类项目。

    大气污染治理同样离不开技术革新。汽油中的硫是生成二氧化硫和颗粒物的元凶之一，而传统脱硫技术存在能耗高、损失汽油辛烷值等弊端。石科院研发团队另辟蹊径，自主研发出催化裂化汽油吸附脱硫（S Zorb）技术，创新利用吸附作用原理脱除催化裂化汽油中的硫元素，成功打破国外技术封锁和垄断，为我国油品质量升级提供坚实的技术支撑。

    S Zorb技术被形象地比喻为“电磁铁吸铁钉”：利用特殊的吸附剂，像电磁铁吸铁钉一样，精准地将汽油中的硫元素“吸”走，而保留汽油中的有效成分。这一创新不仅实现了超低硫汽油的连续生产，而且大幅提升了装置的运行周期。数据显示，S Zorb技术较常规脱硫技术，辛烷值损失减少约六成，氢耗和能耗均大幅降低。

    目前，中国石化已建成投产S Zorb装置39套，总加工负荷达5200万吨/年，每年可减排二氧化硫2.6万吨以上，折合减排二氧化碳180万吨以上，为打赢蓝天保卫战贡献了重要力量。

    一线攻坚 让绿色发展扎根生产现场

    □冯 柳 胡祥芳 杨关键 陈伟伟 李阳杨

    污染防治成效，最终体现在生产一线、落实在企业现场。中国石化各生产企业严格落实集团公司部署，以最严格的标准、最务实的行动，将技术创新转化为可感知的环保绩效，筑牢了绿色发展根基。

    在生态敏感的长江上游保护区，西南油气元坝气田的开发必须直面高含硫气田水处理的世界性难题。气田采出水成分复杂、污染物含量高，若不能妥善处置，将成为气田绿色开发的拦路虎。

    面对挑战，西南油气组建专业技术团队，聚焦气田水处理关键环节，创新开展含硫气田水与余热蒸汽一体化循环利用技术研究，建成国内首座含硫气田水资源化循环利用站，采用短流程、高效率资源化深度处理工艺，通过多级技术耦合，确保15项水质指标全面达标。同时，他们坚持“分类收集、分质处理、分开去向”原则，构建多元化利用体系，通过持续技术迭代，吨水处理成本降低20%以上，处理后的水成功回用于净化厂循环水系统。

    截至目前，元坝气田已累计达标处理高含硫气田水208万立方米、回用128万立方米。

    作为沿江特大型炼化基地，金陵石化将“不是企业消灭污染，就是污染消灭企业”的环保理念融入生产全流程，投资13亿元实施近零排放改造，采用自有知识产权脱硫工艺，实现二氧化硫近零排放，同步解决传统工艺产生废水、固废的二次污染问题。

    在做好新技术应用的同时，金陵石化对标先进，推进VOCs深度治理，搭建完备的治理管网，完成储罐高效密封改造和低泄漏呼吸阀更换，自主研发环保监控系统，实现污染物排放动态监控与溯源分析，精准管控排放指标。

    为筑牢大气治理防线，金陵石化推动“人防+技防” 深度协同。除了配备飞行质谱走航车、红外成像仪等先进监测设备，该公司还实施内部异味举报奖励制度，组织“嗅辨师”深入装置现场，发动全体员工成为环保“哨兵”，打通无异味治理“最后一公里”。2025年，金陵石化二氧化硫、氮氧化物和VOCs排放总量较2020年分别下降50%、33%和15%，以硬核行动守护碧水蓝天。