深耕精益“责任田”激活设备资产价值增量

    □西北油田设备高级专家 郭红军

    设备是油气生产的物质基础，管理水平直接关乎油田安全生产、运营效率与发展质量。西北油田将设备管理置于保障国家能源安全、推动高质量发展的战略高度，以体系化思维和精益化理念，推动设备管理从保障生产向驱动价值创造转变。

    筑牢管理根基，是设备精益管理的首要任务。西北油田推动设备管理举措向基层延伸，实现所有基层单位“两册”管理全覆盖，通过“一部手册、一套标准、一体考核”机制，兼顾管理规范性与现场灵活性。同时将复盘对标作为能力提升抓手，定期开展设备管理与装置运行回顾性评价，固化经验、识别短板，借鉴内外部先进经验，在设备报警、定时性事务清单管理等方面成效显著。此外，构建“多元化培训+能力验证”培养体系，打造综合实训基地，培育“懂技术、精运维、善管理、能创新”的专业化队伍，为管理措施落地提供人才保障。

    锚定效益目标，坚持向精益管理要实效。西北油田以设备设施完整性管理体系为核心，在上游板块率先完成2.0版管理制度升级，通过常态化体系审核检验成效，依托动态设备分级管理实施差异化管控，推动管理资源向预防性环节倾斜。在专业管理上精准发力，深化动设备状态监测与预测性维护，为压缩机、机泵等“强健体魄”；为静设备与管道构建立体防腐体系，应用新技术实现腐蚀风险可知可控；为仪控系统搭建三级管理体系、深化报警治理，保障油气生产“中枢神经”精准可靠。同时以双重预防机制动态识别、分级管控安全环保风险，筑牢安全发展屏障。

    创新驱动赋能，为精益管理注入持续活力。西北油田坚持推动设备完整性管理向解决实际生产难题转变，持续丰富精益管理“工具箱”，应用声发射等技术检验储罐、配备专业设备强化LDAR（泄漏检测与修复）管理，提升作业效率、减少产量损失。积极推进数字化转型，在关键机组推广状态监测与智能诊断系统，推动隐患排查从“人找隐患” 向“隐患找人”转变、设备维修从定期维修向预测性维护转变；建设设备设施完整性管理信息平台，着力打造“无人值守+集中监控+按需巡检”新型运维模式。深挖设备资源潜力，“十四五”期间通过修旧利废、设备调剂，盘活闲置资产，实现降本增效超7300万元；落实绿色低碳要求，推进“能效提升”计划，建设能源管控平台，示范应用多能互补微电网、纯电动重卡等项目，建成碳中和井站，推动设备管理绿色化转型。

    面向未来，西北油田将积极探索应用数字孪生、人工智能预测性维护、机器人自动巡检等新技术，推动设备管理向更智能、更自主的方向演进，持续提升设备可靠性与管理效能。

    下好战略“先手棋”强化设备管理夯基赋能

    □中原油田高级专家 朱文琪

    新时代的设备管理必须坚持战略引领与问题导向相结合。中原油田面对东濮老区、川东北工区、内蒙古探区复杂地质条件对设备的多元需求，科学布局、精准施策，为油田高质量发展夯基赋能。

    强化战略牵引，以设备升级激活发展动力。中原油田注重布局优化，推动规模结构由“大马拉小车”转向“供需平衡”，按照“串、撤、并、分、简、新、智”技术路线重构东濮老区地面系统，年减少运行维护成本5405万元，实现工艺效率与组织效能双提升。注重模式转换，风险管控由“部门管理”转向“全员巡检”，运用二维码为设备“上户口”，创新“区域专职督查+基层岗位巡检”模式，累计巡检自动打卡147.2万次，发现整改问题6.9万项。注重系统观念，更新改造由“零散提升”转向“一体统筹”，对标国内上游先进指标开展“大排查、大起底”，制定老旧设备滚动更新规划。注重产业拓展，能源设备由“油气保障”转向“多元联动”，积极推进储气库、氢能、风电、光电、地热等新产业技术设备规模化应用，“化石能源+绿色能源”双轮驱动培育新质生产力。

    深化现代治理，以体系覆盖筑牢发展保障。中原油田持续加强设备管理体系建设，构建形成系统动态、基于风险管控、覆盖全生命周期的设备设施完整性管理体系，目前已迭代升级至2.0版。以数智协同赋能提质增效，完善设备精益管理平台，开发十四大功能模块，实现设备现场监督、岗位巡检、问题整改等全流程信息化管控。推动“三基”建设与设备管理深度融合，编制《设备人才梯队建设方案》，细分高端、骨干和基础“三类”人才，实施14项针对性培养策略，构建管理、技术、操作人员三位一体成长体系，为设备管理现代化提供人才支撑。

    彰显价值导向，以对标挖潜强化效益支撑。中原油田坚持改造升级一批，遵循“以电代油”“以机替人”原则，研发首台（套）大吨位超级电容蓄能修井机、一体化纯电动修井机和混动双动力修井机，节能超70%，获两项国家发明专利，并牵头编制中修自动化设备配置标准，实现作业队伍自动化覆盖率100%；坚持技术迭代一批，加大新技术推广应用力度，研发原油含水在线检测技术、第六代大排量对置泵，应用油管杆修复线自动化新技术，大幅降低劳动强度、提升生产效率。

    聚焦创新驱动，以科技供给打造引领优势。充分发挥普光气田高含硫气田技术设备引领优势，持续开展国产化、“卡脖子”技术攻关。强化战略联合，以生产现场为实验室，联合产学研力量，攻克镍基材料、抗硫管材等技术，实现动设备关键部件及静设备国产化率100%，气田整体国产化率由30%提升至96%。精准靶向攻关，研发固定床低温水解有机硫等技术，能耗降低15%以上；建成20万吨级单列硫回收装置，创新低温加氢尾气处理技术；首次实现卧式催化剂反应器无氧作业机器人卸剂，应用全自动焊接机器人、激光除锈技术，提高作业质量与效率；研制应用国内首套国产酸气压缩机组，使我国成为世界唯一具备高含硫气田开发装备全产业链的国家。固化技术标准，总结制定《含硫天然气净化装置检修规范》等标准，形成可推广的高含硫气田大检修标准体系，让普光气田成为我国高酸性气田勘探开发和安全绿色生产的一面“旗帜”。

    （李蕊芳 整理）