李丁玲 孙 磊

    “系统校核完成率100%，问题清单已建立，整改责任已落实到人。”近日，随着最后一批数据通过验证，安庆石化生产计划部圆满完成了工艺平稳性信息平台的数据校核工作。这项历时7天的“体检”审查，为平台健康上线运行扫清了最后障碍，标志着该公司工艺平稳性管理的数字化建设进入新阶段。

    工艺平稳性是生产运行的关键，直接关系到企业生产安全、环保、效益。近年来，该公司锚定“零波动、零偏差、零事故”目标，以炼油工艺平稳性二期推广项目为契机，通过完善管理机制、强化过程管控、深化技术应用，“数智化+精益化”双轮驱动，全面构建具有自身特色的工艺平稳性管理体系。

    体系筑基构建全链条制度保障

    “工艺平稳性不是喊出来的，是靠一套严密的制度体系管理出来的。”安庆石化生产计划部负责人范宜俊说。该公司建立了“公司—作业部—装置”三级管理架构，将308项关键参数纳入动态管控，通过“日巡检—周分析—月考评”机制实现全过程监管。

    以动态化、精细化思维持续完善体系，该公司每年组织专家团队对装置关键参数、技术规程进行科学校准，确保工艺参数始终处于科学合理区间。同时，强化装置平稳率管理，明确“人人有指标、层层抓落实”的责任闭环，推动管理由被动响应向主动预防转变。“过去是出了问题再去追根溯源，现在通过体系化运行，实现了事前预防、事中控制、事后分析的全流程闭环管理。”安庆石化炼油一部工艺管理人员蒋雷雷说。

    制度建设的落脚点在基层执行。各作业部结合实际细化分解管理要求，将工艺平稳性指标纳入班组日常考核，通过班前会布置、班中检查、班后总结，让每一项制度都能在生产一线落地生根。今年以来，全厂工艺卡片指标达标率始终保持在99%以上，为装置长周期平稳运行奠定坚实基础。

    数字赋能打造智能化管控平台

    在安庆石化生产指挥中心，大屏上的数据流实时显示着全厂装置的运行状态。该系统整合了DCS（分散控制系统）、MES（制造执行系统）等12个系统的数据，构建了包含5大功能模块的智能管控网络。

    依托工业互联网技术，安庆石化深度应用中国石化统一工艺平稳性信息平台，打造具有自身特色的智能化管控体系。该平台通过大数据集成打破“数据孤岛”限制，横向打通工艺绩效指标监控、报警管理、控制回路评估、变更管理、技术资料管理等全流程业务链条，纵向集成生产数据、操作记录等多维信息，实现工艺参数动态感知、管理流程闭环跟踪，完成了工艺管理从碎片化向一体化的系统性转型。

    安庆石化生产计划部牵头，设备工程部、信息中心、电仪中心、各作业部高效联动，稳步推进各项建设任务。2025年12月初，工艺平稳性信息平台实现系统功能试运行。今年2月，启动平台上线运行问题整治专项工作，通过现场当面对接、技术交流，发现需整治问题52项，并逐一明确整改措施、责任人和整改时限，确保问题不积压、整改不拖延。

    管理升级激活基层创新活力

    平台上线只是第一步，让基层员工真正用起来、管起来才是关键。

    安庆石化创新实施“阶梯化、场景化、竞技化”培训机制，多次邀请业内专家，开展超过800人次的集中培训，定期组织作业部关键人员培训，每月进行工艺平稳性测试，月度测试满分率提升至20%。同时，结合典型生产场景开展制度解读与实操演练，确保工艺平稳性管理要求穿透基层、直达岗位。

    围绕优化核心指标，公司运用系统平台及现场评审对工艺管理工作进行量化评价。针对标杆装置总结形成的最佳实践，通过建立“工艺管理案例库”、组织跨区域对标交流、开发标准化操作视频课程等方式实现经验转化；对于评价靠后的装置，实施“红黄牌”预警机制，倒逼管理改进。通过“检查—整改—验收—评比”的全流程闭环管控，推动工艺管理从“被动响应”向“主动预防”转变。

    随着工艺平稳性体系的持续运行，安庆石化参数报警处置及时率达99.5%，装置运行平稳率和流程自动化率稳步提升，一线员工参与工艺平稳性管理的积极性显著提高。