本报记者 卞江岐 通讯员 袁 佳

    2月17日正月初一，镇海基地二期项目中控室2000多平方米的房间内，数百个电脑屏幕前不时传来鼠标点击声和对讲机通话声。

    3号催化裂化装置技术员闫艺星坐在主控台前，目光紧盯着由AIPC（高级智能过程控制系统）操控的曲线。去年底，工业和信息化部公布全国首批15家“领航级智能工厂”培育名单，镇海炼化是唯一入选的炼化企业，这套装置正是镇海炼化智能工厂建设的重要阵地。

    节前，由于装置生产工况改变，相关塔器操作条件需进行调整。“这需要给AI重新调整‘算法边界’。”闫艺星一边分析数据，一边在高级智能过程控制系统的界面上输入新的约束参数。他没有像传统操作那样手动介入，而是让这套系统自己在新的范围内寻找最优解。

    “我们通过打造智能工厂，解决连续生产中的复杂难题。”镇海炼化信息和数字化中心经理干建甫介绍，“这套装置工艺十分复杂，操作难度大、工作强度大，需要智能‘辅助驾驶’。”

    2025年6月该装置投产，由镇海炼化、石化盈科等联合攻关的高级智能过程控制系统同步上线。与传统的控制系统相比，这套系统不需要手动调整单个参数，实现了从“人找问题”到“问题找人”的转变。

    对于这种变化，副班长李静伟最有发言权。“以前最怕这样的大装置‘闹脾气’。”李静伟指着屏幕上密密麻麻的控制回路说，过去他们得时刻盯着，一旦发生变化，液位、压力都要人工配合调整；现在不同了，只要输入目标值，系统会自动协调各个单元，自动优化物料平衡。

    更让李静伟感到踏实的是系统的“智能巡屏”功能。过去，操作员要靠经验通过各个画面找隐患；现在，系统内置71个预警模块，一旦关键工艺参数出现变化，系统会第一时间弹窗报警。

    临近中午，闫艺星顺利完成温度参数优化调试。“装置开稳、产品供好，这是我们最大的成就。”他说。截至目前，该装置已连续稳定运行超250天，平稳率达99.5%，远高于同类装置。