程 帆 王伟才 芦 琳 徐学峰

    数万立方米优质完井液实现“二次上岗”，生活污水变身工业用水，万米固废排放量创下近5年最优指标……近日，胜利石油工程渤海钻井总公司在钻井液循环利用、绿色减排领域连获突破。该公司通过全链条精益管理实现钻井液物尽其用，将绿色钻井的“生态账”转化为实实在在的“效益账”，为企业高质量发展注入强劲绿色动能。

    钻井液被称为钻井工程的“血液”，其重复利用率直接关联施工成本与环保效益。为突破钻井液重复利用率提升瓶颈，2025年，该公司创新构建“钻井液（水基）全链条精益管理模型”，系统梳理设计、配置、使用、回收等全流程环节，明确11道核心工序及386个细化作业节点，形成标准化作业流程与全周期管控体系。

    面对深井占比持续提升的行业趋势，该公司以这一管理模型为支撑，推广“配方战略性升级”与“作业模式整体置换”相结合的工艺革新。其中，40531钻井队率先在义43-斜31井等重点工程中成功落地应用，实现完井钻井液复用量翻倍。

    不过，随着钻井液重复利用率的攀升，运输费用同步增加，中转贮存环节逐渐成为制约效能提升的“梗阻点”。此前，该公司虽设有两个钻井液回收再利用站点，但受限于站点容量不足、运输距离较远、转运成本偏高等问题，常陷入“井场有液难回收”的困境。

    为破解这一难题，该公司盘活闲置设备，在关键区域搭建钻井液中转站，既新增400余立方米存储空间，又大幅缩短至周边井场的运输距离。经过数月试运行，3500米以上深井钻井液再利用提升率及费用控制均精准达成年初目标，资源循环的“活水”持续涌动。

    钻井液在施工过程中会携带大量地下岩屑返出，这些岩屑在后续处理环节会产生固废，需集中收集后转运处置。而钻井液再利用规模的持续扩大，也导致固废处置成本同步攀升。

    对此，该公司将固废减排列为新的攻坚方向，构建起“工艺优化+站点赋能”的综合治理体系。施工环节实施精准管控：一开阶段推行“即开即固控”模式，从源头减少固废产生量；二开阶段落地“设备升级+工艺优化”举措，强化过程管控；完井阶段组织优质完井液的回收或转井利用，稳步压缩完井固废排放总量。站点端同步改造提效，利用闲置设备改建的河口净化站，采用“离心机分离+絮凝沉降”协同处理技术，大幅降低基浆固废含水量，实现环保与效益双赢。

    为持续深化固废减排成效，该公司进一步细化固废精准计量管理办法，明确计量标准、责任分工及考核细则，同步搭建全流程数据追溯机制，实现固废产生、处置、减排全链条数据可查、可溯、可控。在一系列组合拳推动下，该公司钻井液重复利用率顺利达成2025年初设立的87%目标，超预期完成胜利石油工程公司下达的减排任务，固废排放总量同比压减5%。