□集团公司首席专家、石油化工分子转化与反应工程全国重点实验室主任 宗保宁

    石化科学研究院工艺工程发展部党支部书记、副主任 高国华

    问：中国石化围绕过氧化氢进行了哪些技术布局？

    宗保宁：由于国外长期技术封锁，我国此前一直沿用酸碱交替的固定床过氧化氢生产技术，生产效率低、安全性差，不能满足下游化工产品大规模生产需求。为给己内酰胺、环氧丙烷等绿色化工产品提供可靠原料保障，集团公司自2012年起立项，组织技术团队联合攻关，由石科院牵头，巴陵石化（现湖南石化）、安工院、上海工程公司、石家庄炼化、催化剂分公司等单位共同参与，以本质安全提升为牵引，通过催化剂、工艺、设备、安全技术的协同创新成功开发了流化床过氧化氢生产成套新技术，支撑了湖南石化、茂名石化、镇海炼化、石家庄炼化等企业的绿色转型发展，荣获中国化工学会技术发明一等奖等奖项。

    除了过氧化氢生产技术，集团公司还注重过氧化氢下游产业链协同布局，先后立项开发了以过氧化氢为氧化剂的己内酰胺、环氧丙烷（HPPO法）等绿色化工技术，形成了以过氧化氢为氧化剂的“过氧化+”绿色化工平台技术。

    问：依托“过氧化+”平台，中国石化在过氧化氢下游产业链开展了哪些创新？

    宗保宁：集团公司通过对过氧化氢平台技术的系统性全方位布局，构建了上下游从研发创新到工业应用的完整绿色化工产业链体系。

    在己内酰胺产业链，中国石化技术团队持续创新30年，先后开发成功磁稳定床加氢精制、氨肟化、酯化加氢制环己酮等技术，形成了中国独有的己内酰胺生产全产业链新技术，使我国实现由完全依赖进口到世界第一己内酰胺生产大国的跨越，先后荣获2005年国家技术发明一等奖、2009年国家科技进步二等奖、2021年中国专利金奖等奖项。

    在环氧丙烷产业链，面对我国落后氯醇法亟待改造升级的紧迫任务，集团公司组织技术团队开展HPPO工艺研发攻关，在催化剂、反应及分离工艺方面相继取得突破，实现了环氧丙烷清洁高效生产。2014年，在长岭炼化（现湖南石化）建成国内首套具有完全自主知识产权的10万吨/年工业装置，达到国际先进水平。目前，中国石化的HPPO成套技术的国内外许可规模已达130万吨/年，成为全球最大的HPPO技术专利商，先后荣获石化联合会科技进步一等奖、北京市技术发明二等奖等奖项。

    此外，集团公司还支持开发以过氧化氢为反应原料的环氧氯丙烷、苯酚、苯二酚等“过氧化+”平台技术，促进有机化工品生产的绿色革新。面对国内高纯电子过氧化氢的市场缺口，集团公司加大电子级过氧化氢高端产品研发与生产投入，积极拓展新能源领域应用，做长做强产业链，提升技术竞争力，支撑行业高质量、高水平发展。中国石化上海高桥石化现拟建10万吨/年电子级过氧化氢项目，推动国内电子级化学品产业向高端化转型。

    问：中国石化过氧化氢生产技术发展情况如何？

    高国华：自2012年起，中国石化超前布局，组织旗下石科院、巴陵石化（现湖南石化）、安工院、上海工程公司、石家庄炼化等产学研相关单位组成攻关团队，立项研发具有自主知识产权的流化床过氧化氢成套技术。

    2019年，巴陵石化（现湖南石化）完成首套2万吨/年过氧化氢（以下均以质量分数100%计）工业示范验证，经过成果鉴定，技术达到国际先进水平。

    2023年，两套12万吨/年过氧化氢工业装置在湖南石化顺利开车，另有6套装置正在设计或建设中，为下游化工产品提供原料保障。

    经过近十年的开发，中国石化流化床过氧化氢成套技术成功打破国外技术封锁，为我国过氧化氢生产技术的迭代升级与安全水平提升提供了关键支撑。近日，成套技术已实现境外技术许可，由欧洲规模最大的工程公司代理推进，进一步提升了我国在世界过氧化氢产业的影响力和话语权。

    问：我国过氧化氢行业的发展方向是什么？

    高国华：随着国家对安全生产的日益重视，本质安全化的生产技术和标准化的安全生产管理成为国内过氧化氢行业发展的重点方向。

    2023年，应急管理部颁布了《淘汰落后危险化学品安全生产工艺技术设备目录的通知》，要求新（扩）建项目禁用酸碱交替固定床技术，现有项目5年内改造完毕，新建装置必须采用流化床过氧化氢生产技术。中国石化也深度参与了国家《酸碱交替固定床过氧化氢生产工艺改造项目安全风险防控要点（试行）》制定过程。

    为进一步提升过氧化氢行业安全水平，应急管理部委托中国石化牵头制定全球首个《过氧化氢生产企业安全管理规范》，聚焦生产安全、异常处理、应急处置等全过程管控，为企业提供系统化、可操作、可依据的安全生产管理规范，推动行业整体安全水平提升。