冷禹蒙

    “下装鹤位的密封圈又得换了！”这成了辽宁铁岭石油开原油库员工的“日常烦恼”。员工们一边记录新一批待更换的密封圈数量，一边算起了账：“这进口件一年得花三四万元，长期下来可是一笔不小的开支。”说话间，大家已拿着测量工具来到鹤管旁，仔细记录密封圈的损耗细节与更换周期。

    进口密封圈成本高，而且更换频繁。以往每次更换，不仅要提前申请采购，还得专门协调维修人员；遇上发油高峰期，甚至可能耽误作业进度，直接影响油库运转效率。“要是能自己做密封圈就好了，这样既省成本又不耽误事！”班组员工的这句感慨，成了开原油库破解难题的起点。

    开原油库第一时间组建攻坚队，将“自制密封圈”纳入重点攻关任务。为摸清技术要点，攻坚队先到开原站运转车间学习发油密封技术，吃透核心原理；回来后多次组织一线员工召开技术研讨会，收集实操难题。有人提出“密封圈材质必须耐油耐磨”，有人建议“尺寸精度要精准到毫米”，众人合力为方案完善提供了大量“金点子”。

    方案确定后，执行环节全力推进。员工们主动放弃休息时间，全身心投入攻关战：有人带着鹤管密封部位图纸，跑遍周边生产厂家对比开模方案，反复确认尺寸精度；有人牵头开展原材料筛选测试，从橡胶硬度到密封性能，逐个指标验证优化。初期试做时，密封圈密封效果始终不达标，大家没有气馁，重新调整材质配比，一次次打磨模具，常常忙到深夜才下班。

    3个月后，第一批自制密封圈成功装机试用。看着鹤位发油时密封严密、无丝毫渗漏，现场员工纷纷鼓掌：“和进口的一样好用！”经测算，自制密封圈不仅保障了发油效率，每年还能为油库节省费用超4万元，真正实现“降本不降质”，为企业利润提升注入了动力。

    如今，开原油库的“密封圈创新”已成为基层员工自主攻关、助力生产的典型案例。这不起眼的密封圈，不仅堵住了成本“漏洞”，更激活了全员创新创效的积极性。