面对国内炼化行业“内卷式”竞争加剧的挑战，青岛炼化以提升产能利用率为核心抓手，通过优化运营、技术创新和管理升级等举措，今年1~8月实现成品油全产全销，高标号汽油、航煤、戊烷发泡剂等高效益产品出厂量显著增长，效益在集团公司炼化企业中名列前茅。

    以精准计划调度挖掘装置潜能。青岛炼化从生产计划与调度优化入手，建立基于大数据和市场需求预测的智能排产系统，每日动态分析原油资源、产品库存、市场需求和装置状态，实现“一月一策、一周一调、一日一优”。通过灵活调整加工量、产品收率和生产节奏，确保各装置在最佳负荷区间运行，避免低负荷或超负荷导致的损失。

    以技术攻关破解运行瓶颈。装置稳定长周期运行是提升产能利用率的基础。青岛炼化持续开展技术攻关，创建“监管小偏差、促进大优化，管控小波动、实现大平稳，剖析小异常、消除大隐患”的“三小管理”模式，开发应用智能报警监视系统，实现装置异常早发现、预报警。强化装置关键指标监控和技术分析，开展全员、全天候、全覆盖隐患排查治理，大幅提升装置可靠性和运行效率。

    以产品高端化差异化提升运营效率。提升产能利用率不仅要“开得稳”，更要“产得优”。青岛炼化动态调整产品结构，持续增产增销90号沥青、丙丁共聚、医用无纺布专用料等适销对路的高附加值产品，向价值链高端迈进。同时，加强与下游客户的协同研发，定制生产专用料，形成“以销定产、以产促销”的良性循环，避免盲目生产导致的库存积压和资源浪费。

    以精益管理降低运行成本。青岛炼化建立全员成本管控体系，将能耗、物耗指标分解到班组和个人，实施专项劳动竞赛和激励政策。坚持降成本就是增效益，深化内部挖潜和精益管理，细化提质增效方案，以“金点子”“攻坚创效”等活动为载体，抓实全员、全区域、全要素挖潜增效。

    以数字化转型赋能运营优化。青岛炼化将数字化转型作为提升产能利用率的重要支撑，建设“智能炼厂”平台，集成生产运营、设备管理、能源优化等系统，实现全过程可视化、可分析、可优化。通过虚拟仿真技术，对不同加工方案进行模拟比选，选择最优负荷和产品方案；通过先进控制（APC）技术，实现装置操作自动化和平稳化，减少人为操作波动，提升运行效率。