当前企业在设备泄漏风险管控中，什么是最为关键的问题？

    西南油气分公司设备管理部经理孟庆华：

    西南油气分公司拥有油气勘探和开发区块40个，净化脱硫厂站9座、生产井超2000口、管道超3200公里，设备设施具有点多、线长、面广且专业化程度高等特点，高质量的设备设施运维管理直接关系到生产效率、安全环保和依法合规管理。

    影响设备泄漏风险管控最关键的问题可归纳为全生命周期风险识别管控、人员能力、智能化技术应用等，这些问题相互关联，直接决定管控成效。

    首先是全生命周期风险识别管控。油气设备泄漏风险贯穿设计、采购、安装、运维、报废等设备全生命周期。以已经生产40余年的川西中浅层气藏为例，运行20年以上的老旧设备设施超70%，当时的技术标准无法充分考虑到数十年后应用场景的特殊性。针对这类问题，公司全面排查识别老旧设备泄漏风险，逐步实施预防性更新改造措施。

    其次是人员能力。针对设备泄漏风险等级最高的元坝、川西这类高含硫气田，公司持续强化“人人管设备”的责任意识，通过加强设备管理应知应会知识培训与运维实操练习，力争让基层操作人员真正做到懂设备，明白应该做什么、应该怎么做，逐步提升预判性排查和处置能力。

    最后是智能化技术应用。当前主流监测手段仍然是“人工巡检+固定报警仪”，容易出现依赖经验、受环境影响等局限。智能化技术提升泄漏风险管控效率的关键，在于避免为技术而技术，而是围绕实际管控痛点，将“感知—决策—执行”和“人员—工具—数据”深度融合，从被动处置到主动预防转型，最终实现风险可预判、隐患可早治、处置可高效的目标。

    当前不少企业尝试引入AI巡检、物联网监测等智能化技术辅助设备泄漏管控，应该如何让智能化技术真正提升管理效率？

    九江石化机动部副经理吉纪彬：

    近年来，九江石化积极探索推进智能化技术在设备泄漏风险管控中的应用，在关键机组、机泵、反应器、压力管道、储罐等高风险设备上，安装了1460个振动传感器、1501个监控视频及2725台可燃/有毒气体探测器。

    这些传感器不间断地采集数据，并通过物联网网关实时传输数据至控制室，能够对设备的运行状态进行全天候、无死角的“体检”，任何参数出现异常波动，系统便会立即报警，实现了从定期巡检到实时监测的跨越。同时，我们按照“设备感知层+数据处理层+业务决策层”三层级策划建设设备域信息化系统。目前，动设备子平台已投入运行，实现了18台离心机组、780个转动设备监测数据统一采集，初步构建了设备异常分析模型。

    今年，公司通过物联网监测网络，及时发现并处理了设备泄漏，有效提高了装置运行可靠度。这一系列精准、高效的技术举措，标志着公司的设备泄漏风险管控正在从传统的周期性维护和被动维修，向基于数据的预测性维护和主动预防转型。

    利用智能化技术提升管控效率，关键在于实现技术与管理的深度融合，避免陷入“为了技术而技术”的陷阱。

    一是管理理念要先行革新。智能化发展是大势所趋，必然带来管理机制变革，会重塑业务流程与组织角色。如提升设备泄漏风险管控效率方面，其实质是要实现设备剩余寿命精准预测，可利用智能化技术建立包括设计、采购、运维、更新等全寿命数据库，并实现各线条的同向管理。

    二是优先做好数据采集与整理。数据是智能化系统的“原材料”，没有高质量的数据采集与整理分析，智能化就是空架子。因此，要想实现智能化技术赋能，必须优先规范数据标准、不断优化数据采集范围、不断提高数据质量，这也是决定智能化价值体现的关键一步。

    三是重视人机协同，而非完全替代。AI的优势在于处理海量数据、发现隐性规律和不知疲倦地监测，而工程师和操作工的优势在于复杂场景的现场判断、灵活解决问题和创造性思维。智能化系统应该成为员工的“超级助手”，将人从重复、枯燥的巡检中解放出来，去处理更关键、更复杂的故障诊断和维修策略制定工作。

    总而言之，只有技术应用与业务流程、人员能力和决策机制紧密结合，才能真正成为提升设备泄漏风险管控效率的核心驱动力。

    （薛 婧 李金洋 整理）