本报记者 张亚培 通讯员 刘滢萱  陈 飞

    9月30日，加裂制氢部青工陈沛涵和班垚手持检测仪，在责任网格区内对V207罐顶管线开展检测。凭借“精准定位+科学扩检”工作机制，他们成功捕捉到安全阀前弯头及直管段壁厚减薄的安全隐患。

    茂名石化认真贯彻落实集团公司“雷霆行动”部署，全面开展设备泄漏及合规性风险管控、“四有四必”防范管理、设备腐蚀风险排查，以及常减压、加氢、环氧乙烷装置专项排查，通过构建严密排查网络、引入智能检测手段、深化源头治理机制，筑牢设备长周期稳定运行的安全防线。

    精准布网：全面推进隐患排查工作

    “我们要求各运行部编制专项排查方案，绘制最新版PID图（管道及仪表流程图）和管道单体图，建立内、外腐蚀排查清单，形成完整的隐患排查问题清单与整改台账，确保排查计划精准、范围全覆盖。” 机动部副经理吴恬介绍。各运行部固化“专人、专项、专职”的“三专”工作模式，严格遵循“有决心、有人、有清单、有氛围、有机制、有资金保障”的“六有”要求，推动风险管控责任层层压实、措施落地见效。

    实践中，各运行部创新举措频出。加裂制氢部组建“2+1+N”（2名经验丰富工艺/设备员+1名骨干+N名排查人员）排查专项组，通过工艺、设备专业协同分析，对易腐蚀部位进行精准风险分级，优先检查高风险点；烯烃部创新推出“腐蚀隐患排查核心九步流程”，精细完成1955张单体图、428个系统、25个区域的排查工作。

    科技赋能：推动隐患诊断提质高效

    9月28日下午，炼油储运部员工李升涛和梁春桐手持搭载高精度云台摄像头的伸缩杆，对高处管廊进行细致扫描，仅一个下午就完成60余条管线的排查工作。

    茂名石化厂区管廊纵横交错，传统排查方式难度大、耗时久，使用云台相机实现了广域筛查、精准定位。“这项技术能让我们对架空管线实施逐点全覆盖、非接触式外观排查。”炼油储运部设备副经理陈华伟介绍，初步筛查后，只需对重点部位复检，可有效节省脚手架搭拆费用30%以上。

    技术创新步伐不止于此。铁运部成品油罐区应用气云成像检测技术，精准捕捉天然气管线调压阀隐患；港口部引进先进超声技术，完成所有长输管线的通球检测，全面掌握管线腐蚀状况。如今，公司已构建起智能检测体系，推动设备管理从全面拆检向精准诊断转型。

    长效防控：全力筑牢安全生产根基

    茂名石化创新建立“数据驱动+源头治理”双轮驱动机制，通过对泄漏频率、原因、部位进行统计分析，科学指导设备选型、检修周期优化和预防性维修策略制定，推动设备风险管理从治标向治本跨越。

    各运行部积极行动，主动将防控关口前移。

    “我们的目标，是从被动处置的‘救火队员’，转变为主动预防的‘设备医生’。”炼油分部机动工程室副主任陈博群指着电脑屏幕介绍，“这套设备缺陷管理系统，正是我们实现长效防控的核心支撑。”

    蒸馏焦化部技术人员系统梳理了近年检修记录与腐蚀数据，精准划定腐蚀高发区和易腐蚀部位，随即开展差异化精准防控；加裂制氢部则主动将防控关口前移，建立高风险腐蚀点清单，在加氢裂化装置现场安装无线检测探头实现数据实时回传与动态跟踪，并将工艺防腐责任细化到每个操作岗位，确保人人严格落实防腐措施。