本报记者 王 冲 通讯员 肖 展

    10月12日22时17分，中韩石化固体包装库的复检秤取数系统监测到251B包装线、351B包装线出现重量偏差异常的情况，监控员立即通知技术人员到场调整。不一会儿，他们就完成了两条包装线的参数修正。从发现异常到处置完成，整个过程仅用时十几分钟，实现了高效闭环管理。

    这样的场景，已成为固体包装库的日常。而在智能化改造之前，固体包装库长期依赖人工抽检的传统模式，每条线每日需进行3次抽样，每次仅抽取20袋。这种方式不仅耗费人力，更因抽样覆盖面有限、难以捕捉设备的实时波动，导致数据不连续、不准确。

    为彻底解决这一问题，中韩石化启动固体包装库智能化升级改造，主要在立体库与平面库的复检秤上加装数据采集终端，将全部包装线的称重数据实时接入后台系统，实现数据自动采集、偏差实时计算、趋势可视化及统计报表自动生成等功能。

    改造后的智能化包装线，实现了对全线数据的实时监控与自动预警。一旦系统检测到重量偏差异常，监控人员可立即通知技术人员迅速到场调整，形成“监控—分析—调整—复盘”的闭环管理机制。

    自2月完成改造以来，固体包装库每袋产品的平均重量偏差持续下降，截至9月，累计减少固体包装损耗132.917吨，直接节约成本128万元，全年预计降本超200万元；平均误差也从改造前的17克降至目前的11克。

    同时，复检秤取数系统还积累了宝贵的数据资产，为后续生产优化、设备预防性维护和能源管理水平提升提供了有力支撑。