魏园军 孙 博 杨 敏

    10月2日8时许，中原油田油管杆自动化修复基地内，一条抽油杆修复线正安静高效地运转。传送带旁，一台搭载“视觉之眼”的机器人缓缓抬起机械臂，对准输送而来的抽油杆接口，精准完成识别、抓取、旋紧一系列动作——不到十几秒，一个接箍便安装完毕，全程无须人工干预。

    “这是我们新引进的抽油杆上接箍机器人，它的‘眼睛’是2D视觉系统，‘神经’则是5G网络。” 在现场，中原油田采油气工程服务中心文留准备大队油管杆修复班班长陈安堂手持平板，向记者展示设备实时回传的画面与数据。每一根抽油杆的识别结果、上扣扭矩、完成数量，都清晰呈现在屏幕之上。

    “以前得靠肉眼识别抽油杆型号，手动挑选接箍、用扳手拧紧，一天下来不仅眼睛累、手也酸，修复质量还难免出现波动。”陈安堂回忆道。如今，在5G技术的加持下，抽油杆上接箍机器人实现了“感知—决策—执行”全流程闭环。他指着机器人末端的摄像头补充：“别看只是2D视觉系统，在5G技术支撑下，识别率能超过99.9%，响应速度比人工快3倍以上。”

    智能化的变化远不止这一个环节。沿着修复线往前走，该班副班长孙彪正通过5G手持终端调取设备运行日志。“以前排查故障，得跑到现场查线路、对代码，耗时又费力；现在只需轻点屏幕，设备的运行状态、预警信息、历史曲线便一目了然了。”他滑动终端界面，调出一根抽油杆从识别到上箍的完整数据链，“就连拧紧过程的力矩曲线都能实时记录，就像给每根抽油杆建了份数字档案。”

    “不只是抽油杆修复，中原油田油管杆自动化修复基地整体都因5G技术实现了升级。”该班员工田飞在基地螺纹检测工位前补充介绍，“油管螺纹检测、弯管识别、自动拧扣等工序，现在全部实现数据互联，形成了完整的智能化修复链条。”

    据了解，目前中原油田油管杆自动化修复基地已实现完全无人化值守，日修复能力从过去的800根提升至1300根以上，修复合格率稳定在98%以上。这个国庆假期，基地员工与5G机器人并肩作战，在自动化、智能化转型的道路上持续提速。

    “以前干活儿靠经验，现在靠数据；以前拼人力，现在靠5G技术。机器人如今已经成了我的新同事。” 陈安堂望着有序运转的生产线感慨道。在他身后，机器人正安静而精准地完成又一次抓取动作。