□沈志军 龙志平

    在我国页岩气开发向常压区块纵深推进的背景下，华东油气立足重庆南川常压页岩气田开发实践，针对井工厂模式规模化应用后井网密度持续攀升带来的防碰绕障技术难题，自主研发“三维绕障轨道设计+轨迹精准控制”核心技术体系，成功破解地下数千米井眼的“穿针引线”之困，为页岩气高效开发提供了关键技术支撑。

    作为川南地区常压页岩气重点区块，南川页岩气田通过井工厂模式实现平台数量大幅缩减，单平台规模从传统的3~5口井提升为8~12口井，井间距压缩至5米以内的高密度布井成为常态。然而，随着井网密度突破行业常规阈值，井眼轨迹空间重叠风险呈指数级增长，传统二维轨道设计、经验化轨迹控制已难以满足“零碰撞”施工要求，防碰绕障成为提速提效关键。

    华东油气坚持问题导向，历时3年形成“三维绕障轨道设计+轨迹精准控制”核心技术体系，实现了从“被动避障”到“主动控障”的技术跨越。

    首创防干扰井眼轨道设计优化技术，从源头降低防碰风险。技术团队突破传统二维平面设计局限，基于高精度三维地震、微地震监测及邻井数据，构建包含地质构造、应力场分布、已钻井轨迹的多源融合三维地质模型，精度达米级。在井位部署阶段统筹地面平台布局与地下轨迹设计，通过“井口-井位”空间匹配优化算法，精准计算每口井的最优垂深、水平段方位及造斜点，从设计源头规避与邻井的空间交叉风险。该技术使轨道设计阶段防碰预判准确率提升为95%以上，较传统模式减少后期轨迹调整作业量40%。

    研发随钻轨迹精准防碰控制技术，实现全流程动态护航。针对不同井段风险特征，技术团队制定差异化控制策略：在平台直井段，采用“预造斜剖面+分段拉开”技术，通过优化钻具组合（如使用大尺寸稳定器+高造斜率动力钻具）和钻井参数（泵压、转速、钻压协同调控），将直井段井眼间距由传统的3~8米扩大为15米以上；在中下部地层，结合随钻测井（LWD）实时获取的地层倾角、方位角数据，动态优化导向钻具造斜能力，同步建立“实时轨迹预测-风险预警-参数调整”闭环控制系统，高风险井段轨迹控制精度在±0.3米；在入靶着陆段，创新采用“分层安全距离控制法”，根据已压裂井的裂缝扩展范围设定动态安全间距（5米以上），并集成井漏、溢流等多参数监测模块，确保着陆段安全钻进。目前，该技术碰撞风险预警准确率达98.6%，较行业平均水平提升15个百分点。

    该技术体系已在南川常压页岩气田多个大型井工厂平台规模化应用。以DP9平台为例，项目团队通过三维轨道设计优化，精准规划12口水平井的“空间坐标”，配套使用抗振强造斜导向钻具组合与大扭矩旋转导向系统，在水平段长度突破4000米（创当时国内页岩气水平段长新纪录）的同时，实现全井筒“零碰撞”。相较传统模式，该平台钻井周期从90天大幅缩至45天，单井综合成本降低28%，土地利用率提升40%，为页岩气“工厂化作业”提供了可复制的技术范本。

    业内专家评价，华东油气研发的“三维绕障轨道设计+轨迹精准控制”技术体系，不仅突破了常压页岩气高密度布井的技术天花板，更推动我国页岩气开发从“量的扩张”向“质的提升”跨越。