从“潮玩”到医疗导管，从建筑门窗到新能源封装，PVC应用场景的多元化正推动行业不断创新。“新闻会客厅”特邀请齐鲁石化氯碱厂经理荣猛，一起探讨PVC如何通过技术升级满足多领域需求。

    问：近年来，“潮玩”消费迎来爆发式增长。PVC材料是如何满足“潮玩”的制作需求的？

    荣 猛：“潮玩”尤其是高端IP产品，对PVC材料的性能要求极为苛刻。以LABUBU（拉布布）为例，其关键部件需要满足三个核心指标：一是高透明度（透光率大于或等于90%），确保色彩鲜艳、细节清晰；二是无毒性，必须通过欧盟EN71-3玩具安全标准（重金属含量小于1ppm）；三是耐弯折性，需通过1万次折叠测试（行业平均水平为5000次），避免儿童玩耍时出现裂纹或断裂。

    针对这些需求，我们制定了“玩具专用PVC”解决方案。在原料端采用医用级氯乙烯单体（纯度≥99.99%），从源头减少杂质；在配方端，通过优化聚合度，使材料在保持高透明度的同时具备优异的抗冲击性。

    目前，我们的PVC产品已通过美国医用FDA、欧盟ROHS等认证。

    问：除了“潮玩”，PVC在建筑、医疗、包装等领域也有广泛应用。不同场景对材料性能的要求差异很大，是如何实现“一料多用”的？

    荣 猛：这正是我们近年来发力的重点——通过差异化配方设计，让PVC材料适配不同场景的个性化需求。在建筑领域，门窗型材要直面紫外线照射、风雨侵蚀等挑战，PVC S-1000牌号产品在后加工时添加UV-326紫外线吸收剂和受阻胺光稳定剂，使材料的耐候性提升3倍，成功应用于雄安新区安置房项目。在医疗领域，输液管、血袋等耗材对生物相容性要求极高，医用级PVC S-1000M牌号，全程使用有机助剂，使产品的残留VCM（氯乙烯单体）低于1ppm。在包装领域，食品保鲜膜需要兼顾热封强度和透明度，通过在系统中添加有机加热稳定剂，使PVC产品的热老化白度逾82%，其下游加工品具备更好的透明性，已进入多家食品企业的供应链。

    问：随着“双碳”战略推进，PVC行业的未来趋势是什么？

    荣 猛：新兴领域的需求正推动PVC从“传统材料”向“功能性材料”转型，未来主要向两个方向发展：一是可氯化——通过产品孔隙率增大和改性，能更多增加氯含量，使其具备更好的阻燃性和耐高温性，扩展其用途；二是功能化——通过纳米改性、共混复合等技术，开发更多的高性能专用料。

    齐鲁石化目前重点攻关两个方向：一是新能源领域正开发“高阻隔PVC芯片封装膜”，已通过样品测试。

    二是汽车领域通过规整产品颗粒粒度，使下游加工时在PVC基材中形成闭孔结构，汽车内饰件的密度从1.3克/立方厘米降至0.9克/立方厘米（减重30%），同时保持85%以上的抗弯强度，已进入多家车企。