□李 舒

    工厂预制，现场组装，南京工程公司的模块化技术助力工程建设高效转型。7月7日，记者在南京工程公司承建的金陵加氢项目现场看到，55米高的脱丁烷塔平卧在地面，施工人员正有序安装梯子平台、工艺管道和保温层；钢结构框架内，设备与管线已提前集成，一旦这个“钢铁城堡”整体起吊，就能一步安装到位。这种模块化技术能有效提升项目的施工安全、工程质量和建设效率。

    据了解，南京工程公司的模块化技术应用已从单体走向系统化，形成了涵盖地下工程、大型设备、工艺管道、钢结构框架等九大类典型施工体系，并在国内外多个大型项目中成功应用。“模块化不是简单的拼装，要求设计、采购、施工在项目前期就深度协同。”该公司副总工程师兼施工管理部经理孙培洲表示，公司将建立全流程系统化、模块化的施工管理体系，利用AI技术和大数据持续提升模块化、数智化水平，推动炼化工程行业建设向更安全、高效、绿色转型升级。

    高空作业转至地面细节管控保障工程推进

    翻开南京工程公司最新发布的《“六能六不”暨“六化”工作指导任务清单》，“能在地面做的，不到高空做”是一条核心原则。

    “我们的模块化应用经历了持续深化。”该公司施工管理部副经理徐成龙介绍，“从最初的塔器‘穿衣戴帽、塔起灯亮’在地面完成，到钢结构框架、管廊的大型模块化安装，再到高空管道成组预制吊装和多专业模块化集成，核心目标就是将更多的高空、高风险作业转移至地面，显著提升施工效率。”

    在今年4月投产的中化泉州丙烯腈项目建设中，项目部实施“宜模尽模”策略，对钢结构、工艺设备、管道、保温材料及电气照明系统等进行全专业集成模块化建设。现场钢结构立柱、平台、梯子实现工厂化预制率100%，高空作业量减少80%。

    作业管控也延伸至细枝末节：模块吊点经专业工程师计算，吊装路径通过三维模拟验证；模块接口预留修补方案细化到每一处脚手架搭设方式。该公司推行可视化交底技术，将施工方案和隐患排查要点转化为三维动画，使交底更直观。

    健康安全环保部高级主管高崇阳表示：“我们在九江污水汽提项目利用模型进行施工模拟和可视化交底，按区域分层模块化施工，有序推进各专业协同作业。”

    工厂预制保障质量施工效率显著提高

    模块化带来质量和效率的提升。在南京工程公司沙特管道预制车间，直径超过1米的工艺管道在自动化生产线上进行切割、坡口和焊接。机械臂精准操作，每道焊缝信息实时录入系统。

    “工厂环境稳定，即使面对47摄氏度以上的高温和风沙，自动焊接设备也能稳定运行。不受天气环境影响，焊接质量更有保障。”南京工程中东制造公司负责人刘蒙介绍，管道焊接一次合格率稳定在98%以上，远优于传统现场焊接水平。

    该公司海外最大总承包项目——Amiral项目全场超过17万寸口工艺管道全部由中东制造公司预制。项目团队对关键路径子弹罐配套的钢结构和管道安装进行设计优化，提高模块化组装和预制深度。据了解，在子弹罐就位后，配套的钢结构和管道将在地面进行模块化组装，再进行吊装到位，大幅缩减配套专业的安装工期。效率和质量的优势，使制造厂在服务海外重点项目的同时，赢得了沙特阿美、韩国现代等国外客户的认可和订单。

    现场效率提升效果明显。在福建中沙古雷项目，项目团队发挥一体化优势，协同策划模块化技术方案，采用“钢结构模块化预制+管道深度预制”方式，有效减少了现场组对焊接工作量，显著提高了施工效率。今年4月，该项目1号罐区44台球罐顺利实现全面封顶，历时162天完成安装，创造了国内同类型装置的施工纪录，为项目如期建成奠定了坚实的基础。该公司自主设计施工的4.8万立方米低温乙烯储罐气压升顶作业成功，通过全流程数字化监控与精准调度，克服了拱顶跨度大、气压需求高、高空作业风险多等挑战，确保穹顶平稳提升至设计位置。

    专家点评

    南京工程公司施工管理部副经理

    徐成龙：

    模块化技术是南京工程公司近年来持续推进的精益化施工组织模式，核心远非简单的模块拼装，而是以模块化为载体，深度融合设计、采购与施工环节，通过做实前期策划、加大工厂化预制深度、强化机械化与信息化应用，最终实现项目现场效率提升和成本优化。面对石化项目工期紧、成本管控难的多重压力，该模式凭借更宽视野和精细化管理，成为有效应对的关键手段。该公司在国内外多个大型项目的成功实践，有力验证了该模式的价值。未来，南京工程公司将持续深化模块化技术的智能化应用：以公司项目管理平台为载体，利用AI智能算法实现工单化下料预制，通过三维可视化技术动态模拟模块组装全过程；构建“设计-采购-施工”全链条数字协同体系，消除专业壁垒，确保项目全周期无缝衔接。同步推进跨国模块化制造新模式，依托国内标准化预制基地完成核心模块制造，再运输至海外项目现场高效组装，实现“国内制造、国外安装”的资源优化配置，形成工程建设新生态。