□姚志广

    模块化施工已经成为当前最重要的施工组织模式，四建公司依托施工经验，巧用模块化建造提升现场建设的效率和施工质量，保障现场施工安全，突显了模块化施工的高效、精准、安全等优势。

    四建公司提出了“一个现场+N个工厂”的理念，即除现场土建基础施工外，将大量的砼构件制作、钢结构制作、管道预制、管托、劳动保护、电仪桥架等全专业模块化建造分解到各个“工厂”完成，在模块制造厂完成模块组装。工厂的标准制作提升了劳动效率和安装质量，大量的高空作业转为地面操作，降低了作业风险。同时，用软件进行模块化三维设计，实现了精确制造；管道从基础数据、三维模式展示、过程报检报验等全过程应用自行开发的施工管理软件，实现了全过程的数字化管理。

    模块化是高效施工的“金钥匙”

    6月21日，轴线车顺利将吸附分离、苯甲苯分离单元PR-601管廊模块运输就位。四建公司通过“异地模块化建造+运输就位”的模式“以空间换时间”，巧妙解决北方华锦芳烃装置管廊作业位置的施工难题，施工工效提升10%，整个工期提前30天，节省施工成本72万元。

    对二甲苯分馏、抽提单元PR-801管廊及吸附分离、苯甲苯分离单元PR-601管廊因为施工剩下“巴掌大”的区域，三个作业方向被围，唯一的通道直接面对装置区干道。四建公司项目部提出“异地模块化建造+运输就位”的施工方案，管廊采用异地组装与地管、基础同时施工，管道、上部空冷同步安装到位，使用轴线车运输举升就位。

    “考虑轴线车的承载力，我们将剩余工作量的管廊划分成三个模块，依据3D模型和成本，找寻平衡点，让节省的成本最大化。”芳烃装置施工经理易有志负责管廊模块化建造，坦言刚开始最难的就是优化施工方案。

    在装置外的项目部预制场空地上，三个管廊模块同时建设，这里是运输路径最短并且有开阔作业区的地方。因为钢结构、管道、管托、防腐保温材料、空冷器等材料基本到货，建设也是按照管廊先成框，再按照分层建设的工序施工，用时1个多月就完成了407吨、392吨和395吨三个大型模块建设。

    模块化施工给设备“穿衣戴帽”

    在石油化工装置建设中，大型塔器“穿衣戴帽”是最典型的模块化施工。四建公司做精模块化，实现“塔起灯亮”，最大程度发挥人员和大型吊装设备的作用，降低高空作业风险。

    “模块化施工最重要的就是材料保障，只有材料都到现场了，我们才能更有效地组织施工，这就需要我们做好与业主、总包方、材料供货方等的协调工作，掌握好供货的动态信息。”四建公司南港乙烯装置冷区、热区负责人张铁刚很清楚兵马未动粮草先行的道理。

    2号丙烯塔率先运抵现场，106米的“身躯”横躺在基座附近的空地上，到基座的距离仅仅留下4000吨履带吊旋转行走的空间。丙烯塔周围搭满了作业的脚手架，作业的高度也由直立时的106米骤降至8.2米，高空作业的风险得到更有效地管控。106米的长度上，合理分段、分工序、分专业施工，将工序施工、专业衔接流水化，劳动保护、附塔管线、防腐保温、照明等尽可能在吊装前安装到塔器上，“体重”由裸塔增重至1800吨，高效的“穿衣戴帽”实现了“塔起灯亮”。

    从天津南港乙烯装置首吊开始，6台乙烯装置核心大型设备交替作业，边“穿衣戴帽”，边吊装，历时60天，比原计划提前17天，吊装总重量达到8712吨，创造了同类装置吊装时间最短纪录。

    管廊模块化大胆尝试创新

    海洋工程是集成度最高的模块化，四建公司长期服务青岛海工，经历的模块化建造也是多种多样，既有海洋平台组块，也有管廊组块，还有极地装置组块，甚至有海上浮式生产储卸油装置。四建公司通过建设实践积累了丰富的经验，同时在陆地装置建设中，不断进行模块化探索实践，顺利完成南港乙烯全厂工艺及热力管网整个管廊的模块化施工。

    南港乙烯全厂工艺及热力管网共8条管廊、总长6738米，混凝土2.54万立方米、钢结构20700吨、管道385公里。要求在12.5个月的合同工期内完成这篇高难度“命题作文”，四建公司首次采用“装配式+模块化”的组织模式实现了破题解题。

    南港乙烯全厂工艺及热力管网项目经理肖然介绍：“整个管廊模块化施工，首先就要做到设计模块化。形成项目EPC联合总承包，打通管理流程，以设计为龙头，通过设计优化实现模块化、装配式。”肖然带领团队从建造场、运输吊装、模块拆分、工序保障等各个方面统筹规划，做了20多版策划方案，将总长度近7000米的钢结构管廊优化为332个模块，大量作业在“工厂”预制完成，较传统施工减少80%现场道路占用时间和空间，为其他装置和单元施工提供了运输效率和作业空间保障。

    专家点评

    四建公司技术质量部经理

    杨新和：

    伴随着大型工程机械设备的发展，模块化建造被广泛应用在石油化工工程建设中。过去石油化工装置建设受限于吊装和运输能力，模块化仅仅是简单的管道成组、管廊成框。现在的模块化已经趋向大型化、复杂化，形成管廊组块及装置单元的独立功能模块，塔器“穿衣戴帽”吊装重量近5000吨。相较传统施工，模块化建造可实现工厂化管理，更有效地组织人员施工、统筹安装工序，提升工作效率、精细管控施工质量。同时，模块化异地建造为其他工序腾出了现场施工空间，实现了“1+N”（1指装置施工现场，N指建造场地）个场地同步作业，以空间置换建设时间，大幅缩短了工期，减少了安装现场作业人员，降低了安装作业高度，提高了安全保证能力。

    模块化施工是工程企业的竞争能力之一，做好模块化施工设计是关键，材料采购是保障。设计环节需要根据机械设备能力和安装工艺，合理划分模块，设计模块间连接的专用结构，保证模块化建造的顺利实施，为建设安全工程、绿色工程、高效工程作出贡献。