□杨 旸 仝道丰

    中原石油工程在铁北1侧HF井作业中，凭借旋转导向系统、水力振荡器和175兆帕压裂装备等核心装备和技术，成功应对超深层页岩气开发的多重挑战。通过精细化管理与实时监测，该公司为复杂储层改造提供了高效技术方案。

    面对超深页岩气探井的复杂地质挑战，该公司采用旋转导向系统作为“地下罗盘”，确保钻头精准穿越复杂地层；结合水力振荡器降低超长水平段的摩擦阻力，保障钻进效率。同时，通过优化泥浆性能和实时轨迹调整，实现钻井作业高效推进。他们在管理上推行“零时差衔接、无缝隙生产”模式，严格井控检查，最终优质储层钻遇率达100%，较设计周期提前18.48%，平均机械钻速达4.42米/小时。此外，取芯作业采用重型双台阶密封外筒与双重岩芯爪组合，9次取芯收获率达95.79%，不仅为储层物性分析提供了高完整性样本，也为后续压裂改造方案设计奠定了关键的数据基础。

    完井并非终点，压裂增产才是释放页岩气产能的关键。该公司压裂技术团队继续接棒实施大型加砂压裂，以中国石化自主研发的175兆帕压裂装备为支撑，将1312米水平段细分为28个压裂段，每段设置3~5个射孔簇，通过胶液前置造缝、多级粒径支撑剂组合，确保裂缝网络高效延伸。同时，施工全程实施“一段一策”精细化管理，公司专家驻井指导，应用广域电磁压裂监测技术实时评估裂缝形态，动态调整施工参数。经过19天连续奋战，该井累计注入压裂液近8万立方米、加砂近4000立方米，最高泵压134.94兆帕，创中原油田压裂井最高压力纪录，为深层页岩气高效开发提供了可复制的工程样板。

    此次服务铁北1侧HF井取得突破，标志着中原石油工程已形成“超深井精准钻探+复杂储层高效改造”一体化技术体系。从工具革新到工艺优化、从智能监测到精细管理，该公司以全流程技术创新为刃，成功破解深层页岩气开发“深、硬、高压”三重难题。