本报记者 夏 梅  通讯员 汪 睿

    5月15日，江汉油田江汉采油厂新沟采油管理区老一站施工现场，作业人员正将站外预制好的高架罐扶梯管卡吊入站内安装。“通过‘预制+组装’模式，我们实现了站内‘零动火’作业。”新沟采油管理区安全副经理曾长江介绍，这种工艺革新仅是该厂“零高风险作业区”建设的一个缩影。

    动火、动土、吊装、高处等高风险作业是原油生产单位安全管理的难点。今年以来，江汉采油厂以“零高风险作业区”建设为突破口，通过严格考核、源头优化、过程管控三大举措，减少高风险作业162次，逐步实现作业活动、生产区域高风险作业数量趋近于“零”。

    考核“指挥棒”：倒逼基层主动算风险账

    “ 5月1日至9日，全厂预报施工项目：一般作业40项，特殊作业21项，涉及新改扩1项，实际高风险作业项目20项。各单位指标控制较好……”每周五的生产协调会上，江汉采油厂安全环保督查队队长黄亮都会通报“风险作业账单”。面对油田下达的“高风险作业频次削减40%”硬指标，该厂经过系统梳理，根据基层单位实际情况，将指标科学分解下去，并动态跟踪每周、每月指标完成情况，将考核“指挥棒”直接挂钩基层绩效。

    压力传导催生管理创新。各基层单位以班站为单元建立“风险拆解台账”，逐项梳理生产经营活动涉及的危险源，明确其可能引发的高风险作业，按照消除、减少（替代）、隔离的优先顺序制定降低高风险作业频次的管控措施。例如针对掺水管线维修，通过 “站外预制法兰+现场游任连接”替代传统焊接，在减少动火作业的同时，避免了后期同类动火、动土作业。“现在班组间流行‘风险减法竞赛’，谁的管控措施更有效，谁就拿考核高分。”曾长江说。

    源头“动手术”：技术与工艺双管齐下

    5月5日，在老二站三相拆除施工现场，一场“静悄悄”的动火作业正在上演，传统火花四溅的氧焊切割场景被冷切割技术取代。“相比传统的氧焊切割技术，冷切割不需要高温熔化工件，可以避免因高温引发的火灾风险。”黄亮介绍。

    该厂从设计、工艺、技术3个维度“动刀子”，系统推进高风险作业管控。在规划设计阶段，推行模块化设计和标准化布局，采用新型连接工艺替代传统焊接；在工艺流程上，通过系统评估优化管线布局，将高处设施调整至地面；在作业方式上，全面应用非动火修复技术、地面预装工艺和非开挖施工等创新方法，同时规范作业方案编制和现场监护流程，实现高风险作业数量和等级的双下降。他们通过全链条、多环节的系统治理，有效提升了本质安全水平。

    基层单位也积极探索创新，王场采油管理区采用堵漏钢带加玻璃丝布包扎的方式处理管线渗漏，无须动火即可实现防腐与承压；集输大队用AB铸工胶替代焊接，并通过站外预制、法兰连接等方式减少动火次数，这些实践有效降低了高风险作业频次。

    过程精准控：系统治理织密安全网络

    “在管杆站钢结构搭设施工期间，我们将两块横梁先连接，再同时起吊安装，避免重复吊装，使高空作业时间缩短一周。”该厂安全环保督查队督查员梅明说道。

    针对高风险作业，该厂加强过程管控，通过系统化、精细化的管理手段，显著提升了高风险作业的安全性和效率。在作业任务整合方面，统筹安排同类高危作业，采用“先临时处理、后集中施工”模式，对管线维修、储罐检修等高风险作业实行统一规划、集中实施，减少分散作业风险。作业时间安排上科学排期，严格执行“三个优先”原则，优先安排在装置停车检修期、优先选择气候条件良好的时段、优先保障白天作业时间，特别是在易燃易爆区域的动火作业，实现系统隔离、风险可控。作业流程优化方面，建立跨部门、跨专业的协同机制，通过工序重组、资源共享等方式，消除重复作业环节，从而提高工作效率，减少不必要的资源浪费和安全风险。

    考核倒逼、源头革新、过程精控“三板斧”带来的效果立竿见影，不仅牢牢控制住高风险作业，更构建起一套覆盖全链条的本质安全管控体系。下一步，该厂将持续深化技术创新与管理优化，持续深化“零高风险区”建设，为企业高质量发展筑牢坚实屏障。