赵海燕 吴兰平

    5月9日半夜1点，江苏油田采油一厂生产信息化管理平台（简称PCS）监控到真120井出现低压报警，值班员工立即对比该井生产曲线变化趋势图表，排查得知该井管线穿孔，并迅速告知辖区班站人员前往处理故障。20分钟后，真120井恢复正常生产。

    近年来，采油一厂运用数智资源，加快推进数智指挥系统升级，打造全流程智能管控。他们通过信息化手段驱动生产业务变革，建成全链条生产数智库，构建“分级响应—智能分析—高效处置—效果验证”的全周期闭环管理机制，提升管理效能。今年1月，采油一厂根据PCS端实时采集的数据，对全厂990多口油井生产期间的数据流进行综合分析、比对，找出油井示功图载荷、压力、电流这些关键生产参数异常变化的原因，以此修正正常生产时的参数范围，准确设置后台自动触发上、下限的报警阈值，实现了“异常早发现、问题快处置”。

    如今，PCS平台可实时采集油井生产参数，并在一分钟内对关键生产数据进行智能分析与判断，如同“晴雨表”般及时反映运行状态。一旦发现异常，系统将自动推送预警信息及处置建议，实现从单纯提供数据结果向自动生成分析报告的转变、从业务信息组合向连续数据流支撑决策的升级，构建起从生产端到监控端的“分析—预警—处置”一体化闭环，为采油一厂在生产研判、精准调度和优化决策方面提供了科学高效的管理平台。

    目前，采油一厂对各类异常处置案例进行汇总，在总结问题中不断优化生产参数阈值，制定标准化异常处置预案手册。对较大生产异常，该厂完善“问题直通车”机制，通过远程联合多部门专业人员“会诊”，完成方案制定和实施，问题解决进度较以往平均提前了30分钟。前4个月，该厂生产异常处置效率提高至98.9%，问题闭环管理效率达100%。