中科炼化加氢裂化装置。林江海 摄

茂名石化动力部员工对CFB锅炉给水泵进行日常检查。 刘秋云 摄

中科炼化员工检查常减压装置设备运行情况。林江海 摄

茂名石化员工在炼油3号汽轮机现场验证分析节能数据。 刘秋云 摄

青岛炼化连续重整装置四合一加热炉节能改造现场。 刘 强 摄

    环保装备是石化企业平衡经济效益与环境效益的关键抓手

    石化行业作为国民经济支柱产业，其生产过程中产生的废气、废水、固废等污染物对生态环境构成严峻挑战。环保装备在石化企业中的应用是平衡经济效益与环境效益的关键抓手，具体体现在以下方面：

    一是污染治理与资源循环的核心载体。石化产品生产过程中产生的含硫废气、高盐废水等污染物，需要依赖高效环保装备实现源头减量化和末端资源化。例如，超低泄漏呼吸阀可将储罐VOCs（挥发性有机物）排放值从3000ppm（百万分比浓度）以上降至20ppm以下。这些装备不仅能解决污染问题，而且可以通过回收有机物、盐分等资源创造经济价值，推动循环经济模式落地。

    二是安全生产与绿色转型的技术保障。石化企业老旧装置占比高（如2000年前建成的炼油装置占国内总产能23%），存在泄漏、腐蚀等安全隐患。环保装备的智能化升级可提升本质安全水平，如采用数字孪生技术实时监测设备运行状况，通过AI算法预测故障风险。同时，新型节能设备（如高效膜分离系统）可降低能耗30%以上，助力企业达到国家能效标杆水平，避免因环保不达标导致的停产风险。

    三是国际竞争力与品牌形象的关键要素。“双碳”目标下，全球石化产业链对绿色供应链要求日趋严格。采用国际领先的环保装备（如近零排放高盐废水处理系统）可帮助石化企业突破欧盟碳关税等贸易壁垒。中国石化沧州炼化通过应用超低泄漏呼吸阀实现VOCs年减排64吨，成为行业标杆案例并被央视报道，显著提升了企业ESG评级和市场声誉。

    石化环保装备的痛点问题亟待解决

    目前，环保装备在石化企业主要应用在以下领域：废水处理领域：膜生物反应器（MBR）、高级氧化耦合多级功能膜技术已规模化应用，可将COD（化学需氧量）去除率提升逾90%。例如某石化企业采用膜分离技术实现工业废水回用率85%，年节约新鲜水百万吨级。废气治理领域：催化裂化装置（FCCU）脱硫技术国产化率突破70%，但高精度VOCs监测传感器仍依赖进口。智能脱硝系统通过物联网实现排放数据实时联网，达标率提升至98%。固废处置领域：热解技术处理油基钻屑实现油回收率大于95%，处理成本较传统焚烧法降低40%。但工业副产盐资源化利用率不足30%，仍面临杂质分离技术瓶颈。

    尽管环保装备在石化企业已有应用，但仍存在一些痛点问题亟待解决：

    一是技术创新能力不足，核心装备依赖进口。我国环保装备在基础材料、核心部件等领域仍存在明显短板。例如，高端膜材料国产化率不足30%。尽管国产膜生物反应器（MBR）等技术已实现规模化应用，但在高盐废水深度处理、小型垃圾处理装备等领域，技术水平与美、日、德等国存在差距。部分企业仍采用填埋方式处理固废，资源化技术渗透率不足50%。此外，环保装备领域专利数量虽居全球首位，但原创性技术占比低，90%的工业水处理市场被美国陶氏、日本海德能等外资企业占据。

    二是产业结构失衡，市场集中度低下。行业呈现“小散弱”特征：90%以上为中小企业，大型企业占比不足3%。低端产能严重过剩，同质化竞争导致价格战频发，而模块化、集成化等高端领域尚未形成国产化优势。部分企业因“重主机、轻配套”思维，难以形成全产业链竞争力。

    三是市场机制不健全，标准体系滞后。行业缺乏统一的质量标准与认证体系，导致产品良莠不齐。2025年数据显示，环保设备市场“鱼龙混杂”现象突出，地方保护主义与低价中标扰乱市场秩序。尽管《炼化废水回用技术规范》等国际标准取得突破，但整体标准化覆盖率不足40%，检测仪器等高端市场仍被外资垄断。碳足迹追溯、环境绩效评估等新兴标准体系尚未完善，制约绿色金融与装备选型的深度绑定。

    四是政策依赖性强，内生动力不足。环保装备市场需求高度依赖政策驱动，企业自主创新投入不到营收的3%。部分地方政府在环保督察中存在“一刀切”现象，未能建立差异化激励机制，抑制企业技术升级意愿。尽管绿色债券等工具可缓解企业融资压力，但中小企业设备更新仍面临回报周期长、风险对冲机制缺失等问题。

    五是成果转化率低，产学研协同不足。技术研发与产业应用存在“断链”现象。尽管长三角石化园区通过共享中试基地将膜组件产业化周期压缩40%，但此类协同案例占行业总量不到15%。中小企业普遍缺乏技术验证场景，导致国产VOCs治理装备迭代速度低于国际领先水平。

    《意见》的出台对推动石化环保装备高质量发展意义重大

    《意见》的出台对巩固提升石化环保装备竞争优势、推动石化环保装备制造业高质量发展具有重要意义，具体体现在：

    一是技术升级：倒逼国产化替代与协同创新。《意见》提出的“揭榜挂帅”机制直接瞄准石化环保装备短板。某石化企业联合中国科学院攻克“电渗析-膜蒸馏耦合技术”，使高盐废水处理成本下降40%，盐分回收率突破90%。政策配套的研发费用加计扣除比例提升至150%，某炼化企业研发投入占比从1.2%增至4.3%，推动国产膜材料在千万吨级炼化项目中的渗透率从30%提升至65%。

    二是成本重构：绿色金融工具激活设备更新。《意见》与设备更新贴息政策结合，形成“技术升级+金融支持”的组合拳（中央财政贴息2%+地方配套1%），使炼化企业融资成本降低，有利于采用国产设备节省成本，缩短投资回报周期。

    三是产业链重构：从采购关系走向生态共建。《意见》鼓励的“制造-应用联合实验室”模式成效显著，纵向协同突破转化瓶颈。某石化园区与环保装备企业共建“高盐废水近零排放验证平台”，将新型膜组件产业化周期从24个月压缩至10个月，测试成本降低70%。这种“场景前置”模式使国产设备工程化应用合格率从65%提升至88%。

    四是全球化竞争：标准输出重塑话语权。《意见》支持的ISO标准制定取得突破，某工程公司在东南亚设计、采购及施工总承包（EPC）项目中捆绑输出炼化废水回用技术规范，使国产膜设备市场份额从12%跃升至55%。在沙特阿美项目中，用国产干式烟气净化系统替代德国产品，建设周期缩短40%。政策支持环保装备“走出去”，推动石化企业从单一产品出口转向EPC总包模式。例如，国产干式烟气净化系统成本较欧美低30%，在“一带一路”炼化项目中竞争力凸显。同时，参与国际标准制定（如ISO 石油化工废水回用标准）可打破技术壁垒，提升话语权。

    石化企业应强化产业链协同创新。政策鼓励产学研用融合，优化环保装备领域战略科技力量，推动优势企业、高校、研究机构联合建设环保装备制造业创新中心，通过“公司+联盟”的组织模式，整合相关创新资源，布局前瞻性、颠覆性技术开发应用，为行业发展提供共性关键技术的研发扩散和首次商业化服务，带动传统工艺和产品绿色低碳改造。

    采用低碳的环保装备优化结构实现低碳转型。政策通过能耗“双控”与碳配额管理，倒逼石化企业采用低碳的环保装备。鼓励企业扩展温室气体减排、新污染物治理、新兴固废处置等业务。石化企业应增强环保装备领域战略科技力量，整合创新资源，布局前瞻性、颠覆性技术开发应用，加快传统工艺和产品绿色低碳改造。