本报讯 记者郑 瑞 通讯员田蓉蓉报道：3月初，南化公司自主开发的智能焊接自动监控系统投用。该系统集数据采集、实时分析、工艺优化、过程控制4种功能于一体，投用一个多月以来，收到良好效果。焊接过程中，施焊数据实现了实时监控分析，焊接设备使用率由47.7%提升至71.95%，大幅提高了作业效率，提高了焊接质量。

    据悉，南化公司将化工机械制造车间现场的焊接设备全部接入系统，通过智能焊接自动监控系统，采集焊接过程中的焊接电流、气体流量、焊接速率等关键参数，并通过网络传输到监控中心，实时分析焊接数据，对超出焊接规范及异常的情况及时报警，持续优化焊接工艺，提高了焊接效率和质量。

    该系统包含物联网平台等多个功能模块，可自动采集焊工资质、施焊记录、车间焊材库温湿度等参数，由平台编制下发焊接工艺文件，并对作业过程中的派工、领工、完工及能耗等进行自动管理。

    各类工艺文件实现电子化、线上化，便于技术人员便捷、快速地查找，消除了传统纸质文件查阅、更新、存储低效烦琐的弊端。“下一步，我们将持续推进工艺文件线上编辑和数据分析模块的优化工作，进一步完善焊接系统，推进公司化工机械制造向数字化、智能化迈进。”南化公司化机公司技术研发中心经理朱宁说。