本报记者 王 冲 通讯员 潘松波

    4月9日，中韩石化动力部热电装置直流屏突发告警，智能监测系统立即触发三级预警。设备运维技术中心迅速启动联动机制，仅耗时30分钟，便精准锁定直流系统绝缘波动问题，并快速完成消缺工作。这一高效行动成功规避了锅炉停炉风险，保障了公司发电系统稳定运行，再次验证了中韩石化智能运维体系的高效性和可靠性。

    今年以来，中韩石化设备运维技术中心以设备完整性平台为抓手，通过管理创新和技术赋能双轮驱动，在隐患治理、体系优化和效能提升等方面取得积极进展。该中心自主研发的智能化运维体系不仅成功解决多起安全隐患，更推动公司设备管理迈入数智化新阶段。据悉，一季度设备停机检修率同比下降24%，设备可靠性有效提升。

    智能巡检：实现从“人巡”到“智巡”的跨越

    3月下旬，设备运维技术中心仪控工程师胡愿红在炼油四部硫黄装置开展专项巡检时，发现关键调节阀HV10201的冗余电磁阀处于异常状态。凭借智能终端实时回传的数据，他迅速判断出是电磁阀工作异常。这一隐患若未及时处置，可能导致联锁切断功能失效。

    “当时发现电磁阀风压指示为红色报警状态，我们立即启动应急预案。”胡愿红回忆道。得益于定时性事务平台的高效运转，从发现问题到完成处置仅用时3小时。

    这次高效处置是智能运维体系发挥了作用。该中心开发的移动端App构建了“数字闭环”管理链：智能终端自动推送巡检任务，现场数据实时回传云端，异常情况触发应急预案，处置结果自动归档分析。这套系统将传统纸质巡检升级为数字驱动的智能运维，使隐患处置时间从过去的平均8小时压缩至3小时，隐患处置效率较传统模式提升60%以上。

    据统计，今年一季度，公司设备定时性工作执行率达到98.7%，同比增长12%。

    打破壁垒：构建“铁三角”支撑

    历经多年探索，中韩石化的设备完整性管理体系改革步入深水区，数据孤岛、专业壁垒及响应滞后等管理痛点逐渐凸显。2024年四季度数据显示，设备缺陷平均响应时间高达7.6小时，跨专业协作效率低下成为制约运维效能的瓶颈。中心经理吴乔莉提出：“我们要跳出体系看体系，跳出管理看管理。”

    为此，该中心创新提出“三位一体”的运维体系，实现了管理维度的三重突破：技术层面，打破12个独立系统的数据壁垒，构建起覆盖公司关键设备的智能监测“中枢神经”；组织层面，重组动、静、电专业团队为柔性作战单元，建立“分钟级”响应的技术会商机制；机制层面，创新设计包含8个维度的绩效考核矩阵，将抽象的“管理要求”转化为可量化的“数字标尺”。这种技术、组织、机制的系统性创新，形成了相互支撑的管理“铁三角”。

    今年一季度，设备缺陷平均响应时长缩短至4.6小时，同比降低40%；缺陷数量减少873项，降幅达21%；设备故障强度扣分同比下降35%。这些数字背后，是设备运行维护管理模式的深刻变革。

    攻坚克难：实时监控，护航生产稳定

    4月2日，运维指挥中心大屏突然报警：炼油四部焦化装置A塔除焦水泵电流波动异常。值班工程师立即启动应急程序，组织专业团队现场会诊。

    “这是典型的‘疑难杂症’，需要多专业协同攻关。”动设备专家张学斌介绍。经过72小时连续奋战，团队最终锁定问题根源——密封部件微泄漏导致负载异常。通过更换改进型配件，他们不仅解决了超电流问题，还实现了每小时节电120千瓦时。

    设备运维指挥中心成立以来，通过搭建实时监控平台，接入动静电仪2.9万个监测点，实现了设备状态可视化管理。新的管理模式下，设备运行环境得到了有效改善，设备缺陷得到及时处理，检修数量进一步降低，人力成本、配件消耗均有所减少。截至目前，该中心成功处置类似复杂问题23起，有效保障了生产装置长周期运行。

    “我们的目标不仅是解决问题，更要建立预防问题的长效机制。”吴乔莉表示。随着数字化转型深入推进，中韩石化设备管理水平将迈上新台阶，为高质量发展提供有力支撑。