许 愿 许鑫雨

    茂名石化动力部动力一车间1号、3号汽轮机作为炼油区关键动力设备，已投运多年，存在设备老化、能效水平下降等问题。

    近年来，在国家“双碳”战略引领下，茂名石化深入摸查机组节能减排潜力，启动炼油区1号、3号汽轮机通流改造项目。在改造论证阶段，茂名石化广泛调研、取长补短，秉持“技术先进、经济高效”原则，开创性采用“框架保留、核心升级”改造模式，针对机组内部结构不同制定改造套餐。

    改造过程就像给老房子做精装修。茂名石化对1号双抽凝式机组实施抽背式改造，采用“针对改造后各抽背工况，定制化全新设计核心通流”的改造方案，在保留97%原有设备基础上，定制开发新一代通流技术，实现外汽缸利旧率100%，安全性、经济性、性价比更高。改造后，1号机组供电标准煤耗由294.5克/千瓦时骤降至147.11克/千瓦时。

    3号机组原为“冲动式”抽汽背压式机组，改造采用“全反动式”通流设计技术，使各级段焓降分配更加合理，效率更高。相比传统“冲动式”机型，在相同的抽背工况下，可提升6%的发电功率。改造后，3号机组供电标准煤耗为151.04克/千瓦时，降幅达26%。

    除了对汽轮机进行设备结构改造，茂名石化还开发定制化通流设计平台，实现新旧设备无缝衔接；创新装配式隔板成型工艺，将关键部件精度控制在0.01毫米级；构建智能调控系统，使蒸汽利用率提升至98.5%，提高了机组的节能降耗水平和运行可靠性。

    改造后，汽轮机双机组年节约标准煤总量达3.46万吨，相当于减排二氧化碳9.1万吨。经运行验证，装置可靠性保持100%，蒸汽调节精度比之前提升40%，解决了炼化装置蒸汽平衡难题。

    如今，该成果已在齐鲁石化等5家企业成功复制。若在全行业推广，测算年可节约标准煤200万吨、减少碳排放528万吨。