本报讯 目前，经过半年运行，金陵石化2号催化裂化装置的无动力除臭设施提升了运行稳定性，维护周期从2个月延长至6个月以上，减少了设备维护频次和成本。经核算，每年可节省成本约80万元。“采纳了员工一条建议，不仅有效破解了长期困扰企业的设施腐蚀难题，保障了环保装置的长周期安稳运行，还大幅减少了采购费用。”相关设备专家介绍。

    作为炼化装置中的重要环保设备，无动力除臭设施的稳定运行至关重要。然而，其中的活性炭长期接触腐蚀性介质，容易产生内壁腐蚀、结构损坏等问题，不仅降低废气吸附效率，而且导致维护成本居高不下。

    为解决这一棘手问题，炼油一部安全环保专家林建民通过深入分析设备、查阅大量资料、请教同行专家，发现了一种简单又实用的防腐方法——在无动力除臭设施的容器内壁涂刷防腐涂层。但在选择防腐涂料时，又遇到了难题。在同样复杂的环境下，埋地管线通常通过刷漆的方式进行防腐，时间一长容易发生涂层脱落现象。如果在活性炭容器内发生涂层脱落，容易造成二次污染。

    经过多次筛选与试验，林建民最终决定使用环氧树脂材料。这种材料不仅价格低，而且具有附着力强、耐化学性、耐水性、防腐蚀和热稳定性等特点，能有效隔绝腐蚀介质与容器接触，形成一道“物理隔离”屏障，延长容器使用寿命。

    “可以用环氧树脂涂层隔绝腐蚀介质，解决腐蚀难题。”在去年10月环保例会上，林建民提出了这一建议，并详细介绍了方案的可行性。公司专家经过充分论证后，决定采纳这项建议。随后，公司在4套不同位置的无动力除臭设施上进行试点应用，经过半年运行，效果显著。经专家评审，无动力除臭设施未被腐蚀，废气吸附效率提升50%。

    （陈平轩 朱 赢）